プロセスの入力は、完成品の納品です。 ビジネスプロセスの主な段階「倉庫からの出荷。 ツールエコノミーを整理するプロセス
供給された製品の量と品質を維持し、品質の観点からタイムリーかつ正確に受け入れられるための条件を作成するために倉庫から商品を出荷する場合、製造業者（送信者）は次のことを保証する義務があります。
製品の包装と梱包、個々の場所のマーキングとシーリングに関する確立された規則の厳格な遵守。
出荷された製品の量（重量、箱、バッグ、バンドル、ベール、パックなどの数）の正確な決定。
標準、仕様、図面、レシピ、サンプル（標準）によって確立された品質と完全性の要件を満たす製品の出荷（配送）。
梱包または袋詰めされた場所で製品を出荷する場合-標準、仕様、特別な配達条件、その他の必須規則、または製品の名前と数量を示す文書（梱包ラベル、封印されたカードなど）の契約によって提供される各コンテナへの添付ファイル、指定されたコンテナの場所にあります。
提供された製品の品質と完全性を証明する文書（テクニカルパスポート、証明書、品質証明書など）の明確で正しい実行、出荷および決済文書、製品の品質と完全性に関する指定されたデータのコンプライアンス実際の品質と完全性。
出荷および決済文書の正確かつ明確な実行、製品の数量に示されているデータの実際の出荷数量への準拠、これらの文書の所定の方法でのタイムリーな受信者への送信。
製品の品質と完全性を証明する文書の適時の発送-これらの文書は、基本的および特別な配達条件、当事者を拘束する他の規則、または合意によって別段の定めがない限り、製品と一緒に送信されます。
輸送用の商品の配送、それらの積み込みと固定のための輸送で施行されている規則、および基準と技術的条件によって確立された特別な積み込み規則の厳格な遵守。
出荷された製品の量を決定し、そのための出荷および決済文書の実行に関与する人の作業の体系的な監視、
所定の方法で品質管理を通過していない製品、および製品の品質を管理する機関によって出荷が禁止されている製品、およびその他の認可された機関は、供給されるべきではありません。
規格、技術的条件、当事者および契約を拘束するその他の規則で規定されている場合、製造者（送信者）は、梱包または梱包された場所での製品の出荷（配送）時に、各コンテナに証明書を入れる義務がありますこのコンテナの場所に含まれる製品の名前と品質。
差出人は、各場所の詳細な梱包リストを作成する義務があります。これには、梱包された商品のリスト、カタログ番号または商品、数量、場所番号、総重量と正味重量、供給者と受取人の名前が示されます。
防水封筒に入った梱包票のコピー1部は、商品と一緒に箱または箱に入れられます。 スズまたはプラスチックのプレートで覆われた防水封筒の2番目のコピーは、ボックスまたはボックスの外壁に取り付けられます。 3番目のコピーは添付文書に添付されています。
ボックスまたはボックスには小数で番号が付けられ、分子はボックスの序数であり、分母はパーティーの総議席数です。
売り手は、品質の悪さや不適切な梱包による商品の損傷、およびラベルの欠陥や誤ったラベルによる間違った住所への商品の発送に関連する損失について、買い手に責任を負います。
ピッキングリストとパッキングリストに基づいて、出荷仕様が印刷され、請求書に添付されます。
貨物パッケージは、規格および技術仕様の要件に従ってマーキングの対象となります。
倉庫からの商品の出荷には、次の操作が含まれます。
倉庫内の商品の在庫状況に基づいて注文を処理します。
保管からの商品の選択;
ピッキングエリアへの商品の移動。
商品のピッキングと梱包の注文-コンテナへの梱包、パッケージの形成。
パッキングリストの登録、カーゴボックスへの配置、カーゴボックスへの固定。
貨物パッケージを閉じ、金属またはプラスチックテープで包みます。
パッケージマーキング;
貨物モジュールの形成-パレットへの貨物パッケージの梱包。
貨物モジュールを荷積みエリアに移動します。
船荷証券の登録。
倉庫の仕事は、効果的な活動を組織することです。 効率基準-命名法に従って注文を完全またはほぼ完全に満たし、地域外で1日以内、地域内で半日以内に緊急の出荷を保証します。 緊急でない出荷-3日以内。
サプライヤにとっては、納期が長く、定期的に大量の注文を受け取る方が便利です。 在庫がなく、特定のニーズに応じてすぐに商品を受け取る方が便利です。 これらの相反する願望は、月次および週次の納期で大量の注文に高い割引を課し、緊急の注文には大幅に低い割引を課すことによって調整されています。 倉庫担当者の負荷を均等にするために、リクエストは2つのタイプに分けられます。小さくてはいけないリクエスト（緊急ではない）と大きくてはいけないリクエスト（緊急）です。
緊急の申し込みは11時または12時まで受け付けており、同日配達となります。 入荷した注文は、倉庫の在庫状況に応じてすぐに処理され、組み立てられ、梱包されます。 緊急（および準備ができていれば緊急ではない）リクエストの発送は、原則として、運送業者または受取人の車両を使用して午後に行われます。
11〜12時間後に受け取った申請書は、翌日に処理されます。 大規模な倉庫では、緊急の注文を24時間受け付けていますが、発送時間も固定されています。いずれかの日の11:00より前に受け取った注文の場合、注文は同じ日に実行され、この時間以降に受け取った注文の場合は、次。 この場合、どちらの場合も、割引は緊急の申請のために設定された金額のままです。 より便利な出荷計画のために、先進国の慣行を採用することができます。 非有期契約および注文の出荷のタイミングは、商品がサプライヤーによって出荷される週の序数を示す形式で設定されます。 たとえば、契約書または注文確認書に出荷期間が14週目であることが記載されている場合、これは商品が4月の第1週の5営業日のうちの1日に正確に出荷されることを意味します。週番号は海外でも発行されます。
ピッカーまたは他の倉庫の従業員は、ピッキングリスト（ルートマップ）を受け取り、保管場所から商品をピッキングします。 梱包リストは、商品のリストがアルファベット順ではなく、保管先住所の昇順で編集されるように印刷する必要があります。 これにより、商品の選択が大幅にスピードアップします。 大規模な倉庫での機械化されたピッキングでは、パレットに梱包された貨物はスタッカーによってスタッキングサイトから取り出され、商品の委託のためにピッキングエリアに移動されます。
少量の商品が放出された場合の手動ピッキングは、ピッキングエリアに荷物を運ぶハンドトロリーに積み重ねて実行されます。
非常に大規模な倉庫では、選択シートを使用せずに倉庫から商品をピッキングする技術が使用されます。 セレクターはラップトップコンピューター端末を使用します。 端末とサーバー間のデータ交換は、フロッピーディスクまたは無線チャネルを介して整理できます。 無線チャネルを介した情報交換はより効率的であり、緊急注文が多いシステムで使用されます。 サーバーは、現在の注文の商品を選択するプロセスを中断し、優先注文の実行を要求することができます。
ポータブル端末を使用することで、倉庫を停止することなく在庫をとることができます。 セレクターが商品の選択を終了し、空き時間があれば、ターミナルにタスクが表示されます。セレクターに最も近い通路のラックの特定のセルで商品の在庫を実行します。 ポータブル端末を使用することで、労働生産性、作業の質、作業時間の使用などの観点から、各セレクターの作業のアカウンティングを整理することができます。
商品の選択と起こりうる問題（たとえば、出荷伝票の調整が必要な商品の不足）の明確化の後、商品の委託品が梱包されます。
出荷プロセスにおける参加者の相互作用
商品の供給契約を締結した瞬間から、ロジスティクスサービスは、特定の指定された注文のために倉庫からのこれらの商品の将来の出荷を整理するために、すべての操作を実行する必要があります。
操作の複雑さには、次の作業が含まれます。
-販売サービス付き。
-バイヤーと;
-キャリア付き;
-保管、管理、梱包のサービスを提供します。
-遠征で;
-貨物サービス付き。
出荷に関連するサービス
販売サービスと協力して、顧客の注文、フォーム、および注文の提供期限を処理するための規制を作成します。 販売サービスには、商品の供給契約に注文を提供するための規制、フォーム、および条件に関する情報を含める必要があります。 ロジスティクスサービスは、出荷が完了した日に、遅延またはエラーなしで販売サービスへの転送を手配する必要があります。
-運送業者に引き渡された商品の委託に関する情報、
-顧客に出荷通知を送信するための物理的パラメータ、寸法、重量、体積、コンテナおよびパッケージのタイプなど。
-請求用の一連の出荷書類。
バイヤーとの協力-契約前の段階と契約の締結後、ロジスティクスサービスはバイヤーとの出荷指示に同意して明確にする必要があります。
運送業者との協力は、商品の積荷の場所、時間、方法、場所の数と重量による商品の引き渡しの手順、引き渡しと受け取りの手数料の構成、配達および受理時に署名された文書、請求を行うための手順、商品の護衛。
貨物護衛の編成には、以下の必須事項が含まれます。
-積荷を見越して貨物を一時的に配置するためのエリアの予約。
-積載のための技術的手段と人員の計画。
-必要に応じて、自家用車による輸送またはパートナー-運送業者のサービスの使用の組織。
-商品の積荷の実際の積み込みおよび発送の条件の管理。
-配送ルートに沿った商品の通過の制御-ルートに沿った既知のポイント、他のタイプの輸送への積み替えポイント、国境ポイント、および税関を通過します。
-必要なすべての輸送書類の原本の受け取りを管理します。
ストレージサービスとの連携は、商品の選択と組み立て、パフォーマンスの監視、および選択テクノロジーの調整のためのプロセスを開発することです。
出荷された製品の数量と品質を管理するためのサービスとの連携は、管理手順の作成、一連の操作、文書の作成、および逸脱を検出するための手順で構成されます。
包装サービスと協力することは、包装および容器の製造業者を選択する方法、出荷中の包装プロセスを組織化する方法について合意することにあります。
貨物サービスでの作業は、作業スケジュールの作成、機器の修理、荷積みのために到着時にトラックを移動するために必要な技術の合意、発送された貨物の荷積みおよび商品の移動のための作業チームの構成で構成されます。
出荷プロセスの設計
出荷の確保
数量、品質、および完全性に関する契約に完全に準拠した商品の出荷は責任ある手続きであり、その不注意な実行は、商品の不足、損傷、不完全性、または品質の低下につながります。 欠陥が発見されたため、受領者はサプライヤーに対して請求および仲裁請求を提起します。 したがって、他のロジスティクス業務と同様に、注文された商品の出荷の組織を慎重に開発する必要があります。
発送を確実にするためのアイテム：
-商品のピッキング、梱包、積み込みに最適な領域のセット。
-商品のピッキング、梱包、積み込み、商品の品質管理のための機器および機器に最適に必要なオフィス機器、機械および機器のセット。
-契約条件：コンテナとパッケージの種類、1つのパッケージの標準数量、貨物モジュール、輸送方法と運送業者の調整、出荷に関する情報など。
-荷役技術;
-さまざまな商品の選択、ピッキング、梱包、および積み込みのプロセスに関する技術的指示。
-出荷管理ビジネスプロセスの構造とアルゴリズム。
-商品の品質をチェックする方法。
- コンピュータプログラム;
— 仕事の説明、出荷に関与する専門家の資格要件。
-出荷の結果として受け取った文書の形式。
-出荷に関与するユニットに関する規定。
-管理：命令、命令、規制、指示、実行の制御、励まし、罰;
-計画：販売計画、貨物回転計画、作業計画、作業スケジュール、休暇、シフト。
実際には、出荷された商品を処理するためのオプションがあります。
-契約によって定められた納期の長い契約に基づく商品の出荷。
-承認されたスケジュールに従って「ジャストインタイム」の条件で商品を出荷する。
-緊急注文の緊急出荷。
-企業内の出荷。
整理するのが最も難しいのは緊急の出荷です。 スケジュールされた出荷と定期的なジャストインタイムの出荷により、機器と人員の利用が最適化されます。
コンピュータシステム要件
コンピュータシステムの助けを借りて、それは必要です：
-異なるプログラムをインストールする必要性を回避しながら、単一のシステムに基づいて企業のすべてのビジネスプロセスを自動化します。
-販売管理、顧客注文の処理、倉庫業務、貨物業務から始まり、企業のすべての部門の活動の財務結果の計画と分析で終わる、統合された企業管理システムを構築する。
-地域的に分散した企業の部門を単一の情報構造に統合する。
倉庫からの商品の出荷は、すべての参加者に責任、明確さ、注意力、調整だけでなく、特定の規則の基本的な知識とその正確な遵守を要求するプロセスです。 出荷の組織は、最も注意深い方法で開発する必要があります。商品の流通のこの段階での失敗は、不足、損傷、商品の品質の低下につながる可能性があり、その結果、受取人からのサプライヤーに対する請求につながる可能性があります。 、そして仲裁の主張は避けられません。 これを回避する方法と、これについて何を知る必要がありますか？ 出荷プロセスは何で構成され、どのように実行されますか？
運送会社が製造した製品の倉庫からの出荷が重複や失敗なしに行われるようにするために、運送会社が提供しなければならない条件がいくつかあります。
これらの条件は何ですか？
- 出荷（配送）は、規格、サンプル、仕様、図面、規格で定められた完全性と品質の要件を満たす製品のみが許可されます。
- すべての製品は、梱包と梱包、個々の場所の封印、およびマーキングに関する確立された規則に厳密に従って梱包する必要があります。 品質の悪さや不適切な梱包による商品の損傷、およびラベルの誤りや欠陥が原因で商品を間違った住所に送付した場合の損失については、販売者がすべての責任を負います。
- 場所ごとに、規格で規定されている詳細な文書、必須の規則、技術的またはその他の特別な配達条件（これはシールカードまたはパッキングリストの場合があります）を作成して、このコンテナに入っている製品を示す必要があります、正確な名前、記事またはカタログ番号、数量、重量（ネットおよびグロス）、およびサプライヤーと受取人のデータを示します。
- パッキングリストは3回作成されます。 そのうちの1つ（防水封筒に入っている）は、商品と一緒にコンテナに入れられます。 2番目のもの（これも防水封筒に入れられ、プラスチックまたはスズの保護プレートで覆われています）は、コンテナの外壁に取り付けられています。 梱包票の3部目は、添付書類のパッケージに添付されています。 さらに、パッキングリストとピッキングリストに基づいて、請求書に添付されている出荷仕様書が作成されます。
- 出荷される商品の量、その重量、ベール、バッグ、ボックス、パック、バンドルの数-これらすべてを明確に定義する必要があります。 この場合、ボックスとボックスには小数で番号が付けられます。分子はコンテナのシリアル番号を意味し、分母はバッチ内のシートの総数を示します。
- 商品の数量に関するデータ（実際に出荷された製品に正確に対応する）を含む出荷および決済文書は、明確かつ明確に作成されるだけでなく、事前に合意され確立された方法でタイムリーに受取人に送信される必要があります。
- 供給された商品の品質と完全性を証明する書類（これは、証明書または品質証明書、技術パスポートの場合があります）、および出荷と決済の書類を明確かつ正確に作成する必要があります。 それらに示されている出荷された製品の品質と完全性に関するデータは、実際のデータと正確に一致している必要があります。 これらの文書は、当事者間で別段の合意がない限り、製品と一緒に受信者に送信されます。特別な配達条件またはその他の拘束力のある規則。
- 輸送用製品の配送のために施行されている輸送規則、それらの積み込み、固定、および規格、技術、その他の条件によって定められた特別な積み込み規則を厳密に遵守する必要があります。
- 出荷される商品の量を決定し、そのための決済および出荷文書を発行することに関与する従業員の作業の管理は、体系的に実行されるべきです。
倉庫から製品を出荷するプロセスは、次の段階的な操作で構成されています。
- 受け取った注文は、倉庫内の製品の在庫状況に応じて処理されます。
- 保管場所からの製品の選択が行われます。
- 商品はピッキングエリアに移動されます。
- 注文のピッキングと製品の梱包が行われます（コンテナへの梱包、パッケージの形成）。
- パッキングリストが作成され、その後、コンテナ（ボックスまたはボックス）に配置され、貨物の場所に固定されます。
- 貨物スペースは閉鎖され、金属またはプラスチックテープで覆われています。
- パッケージのマーキングがあります。
- 貨物モジュールが形成されます-貨物パッケージはパレットに梱包されます。
- 貨物モジュールは荷積みエリアに移動されます。
- 車、コンテナ、鉄道車両が搭載されています。
- 船荷証券が作成されます。
倉庫の主なタスクは、効率的な倉庫活動を整理することです。 そして、この効率の主な基準は次のとおりです。
a）命名法に従って受け取った注文を完全に満たす能力。
b）緊急の貨物を提供する能力：地域内-半日以内、地域外-1日以内。 緊急でない貨物の場合、3日間の期間が提供されます。
サプライヤーは、リードタイムの長い大量の定期的な注文を好みます。 そのような注文は、労働力と技術の使用を最適化することを可能にします。 同様に、顧客は、備蓄するのではなく、必要に応じてすぐに製品を受け取りたいと思うことがよくあります。 これらの矛盾をなんとか解消するために、納期が長い（数週間または数ヶ月）大量注文には高い割引が設定されていますが、緊急注文には重要ではありません。
商品の出荷を担当する倉庫担当者の作業負荷は均一である必要があります。 したがって、すべてのアプリケーションは、緊急（通常は小さい）と非緊急（通常は大きい）の2つのタイプに分けられます。 緊急申請の受付は11〜12時間まで行われます。 注文は、倉庫内の商品の在庫状況についてすぐに処理され、組み立てられ、梱包されます。 緊急注文の発送と配達は（既成の非緊急注文と一緒に）、同じ日の午後に受取人または運送業者の車両を使用して実行されます。 11〜12時間後に申請書を受け取った場合、それらは緊急ではないと見なされ、翌日に実行されます。 緊急のリクエストはいつでも大規模な倉庫に送信できますが、商品の出荷日は同じ方法で固定されます。11.00より前に受信したリクエストは同じ日に実行され、その後に受信したリクエストは同じ日に実行されます。 11.00-次。 どちらの場合も、緊急のアプリケーションの場合と同じ割引が適用されます。
先進国の経験は、出荷のより便利な計画を提供します-緊急でない注文の出荷条件が暦週のシリアル番号の形式で示されている場合、その間に製品はサプライヤーによって出荷されなければなりません。 したがって、契約書または注文を確認する文書に14週目に出荷することが示されている場合、これは4月の第1週に5営業日以内に確実に行われることを意味します。 海外にも特別なビジネスカレンダーがあり、すべての週に番号が付けられています。
ピッキングスペシャリストまたは他の倉庫従業員には、ピッキングリスト（またはルートマップ）が発行され、その後、保管場所から製品が選択されます。 ピッキングリストには商品のリストが含まれており、保管アドレスの昇順（アルファベット順ではない）でコンパイルする必要があります。 これにより、選択プロセスをはるかに高速に実行できます。 少量の製品を手動でピッキングする場合、それらはハンドトロリーに積み重ねられ、その後、荷物は適切なピッキングエリアに送られます。
大規模な倉庫では、通常、ピッキングは機械化されます。荷物は梱包されてパレットに置かれ、スタッカーを使用して保管場所から取り出され、注文ピッキングエリアに移動されます。
非常に大規模な倉庫での製品選択の技術では、選択シートを使用できません。 セレクターはコンピューター端末（ラップトップ）を使用します。 データはフロッピーディスクまたは無線チャネルを使用して送信されます。 情報は無線チャネルを介してはるかに高速に送信されるため、この方法は、緊急（緊急）注文が多数あるシステムでより頻繁に使用されます。 同時に、サーバーは注文の優先順位を決定し、緊急の要求の実行を要求する場合があり、現在の注文の製品を選択するプロセスを中断します。
ポータブルコンピュータ端末を使用することで、倉庫の作業を中断することなく在庫管理を行うことができます。 倉庫からの商品の選択が完了し、セレクターに空き時間があれば、ターミナルに新しいタスクが表示されます。たとえば、彼に最も近い通路の特定のラックセルで商品の在庫を確認します。 。
また、このような端末を使用すると、特定の各セレクターの作業の記録を整理して保持できます。つまり、作業の生産性、作業の質、作業時間の使用などを記録できます。
商品の選択が完了した後、 考えられる問題（たとえば、商品の不足が検出され、その結果、出荷伝票の調整が必要になります）、商品のバッチは梱包エリアに送られます。
出荷プロセスの参加者とその相互作用
製品の供給に関する契約が顧客と締結された後、ロジスティクスプロバイダーは、特定の指定された注文に対するこれらの製品の将来の出荷を手配するために、いくつかの操作を実行する必要があります。 この段階で、以下がログ演算子と対話します。
- 実装サービス。 顧客の注文、フォーム、注文履行の条件を処理するための規制が策定されています。 営業部隊は、このすべての情報を製品購入契約に含める必要があります。 ロジスティクスサービスのタスクは、出荷が完了した日に、エラーや遅延なしに販売サービスへの転送を整理することです。
a）運送業者に引き渡された貨物の委託に関する情報。
b）顧客に出荷通知を送信するために必要な物理的パラメーター（重量、体積、寸法、パッケージのタイプ、コンテナーなど）。
c）請求のために商品に添付された一連の添付文書。
- バイヤー。契約締結前および契約締結後の段階で、ログオペレーターは商品の発送に関するすべての指示をバイヤーと調整し、明確にします。
- キャリア。運送業者とのロジスティクスサービスの仕事は、まず第一に、商品を積み込む場所、時間、方法の調整です。 さらに、次のことが運送業者と合意されています。重量と座席数による商品の配達の順序。 商品を引き渡し、受け入れる手数料の構成。 配達および受理時に署名のために提供される文書の形式。 クレームを作成し、商品を護衛するための手順。
- ストレージサービス。 保管サービスとともに、商品の選択と組み立てのプロセスが開発されており、選択技術の実行と調整が監視されています。
- 制御サービス。 ロジスティクスサービスは、品質管理サービスおよび出荷された製品の数量と相互作用して、管理、操作の順序、文書の作成に関する指示を作成し、逸脱を検出するための手順を確立します。
- 梱包サービス。 コンテナとパッケージングメーカーの選択方法、および出荷時のパッケージングプロセスの整理方法は、パッケージングサービスと合意しています。
- 遠征。遠征隊と協力することは、貨物の護衛を組織することから成ります、これのためにそれは必要です：
a）貨物が積み込まれるまで一時的に配置される予備エリア。
b）積載のための設備と人員を計画する。
c）必要に応じて、当社の輸送手段による輸送を組織するか、パートナーキャリアとのサービスの提供に同意します。
d）貨物の積み込みと発送の実際の条件を管理する。
e）配送ルート全体に沿った商品の通過を制御します。これは、ルートに沿って遭遇した既知のポイント、他のタイプの輸送への商品の積み替えポイント、および税関ポイントへの国境地帯から始まります。
f）原本で必要なすべての輸送書類の受領を管理します。
- 貨物サービス。 ログオペレーターは、貨物サービスとともに、機器の作業と修理のスケジュールを作成し、積み込みのために到着した貨物車両を移動するために必要な技術を調整し、作業チームの構成、発送準備が整った貨物の積み込みに必要な人員を交渉します。引越し商品。
次に、どのサービスが出荷に直接関与しているか、どのスペシャリストがこのプロセスに関与しているか、およびそれらがどのような機能を実行しているかを詳しく見ていきましょう。
- ロジスティックサービス。 ロジスティクスプロセス、外部および内部オペレーションのロジスティクスを管理します。
- ストレージサービス。 このサービスには、商品の安全を担当するピッカー（ピッカー）が含まれます。
- 制御サービス。 コモディティの専門家、コントローラー、ラボ、テスト、サンプル、標準サービスが含まれます。
- 梱包サービス。 サービススペシャリストは、パッカー、技術者、ローダーです。
- ドキュメントサービス。 出荷書類の作成者が含まれます。
- 遠征。 フォワーダーの機能は、サプライヤー、運送業者、荷受人、および部門やワークショップとの直接のやり取りです。
- 貨物サービス。 サービススペシャリスト-ディスパッチャー、フォアマン、シフトスーパーバイザー、貨物技術者、ローダー、スリンガー、リガー。 適切な作業を実行します。
- ガレージPTO。 ドライバーと機械オペレーター、および修理工場が含まれます。 このサービスは、機器のメンテナンスとタイムリーな修理を担当します。
出荷は次の要素によって提供されます。
- 有能な管理：適切な注文、規制（出荷に関与するユニットを含む）、指示、注文、執行の管理、罰、報酬。
- 明確な計画：販売、貨物の売り上げ、すべての作業、作業スケジュール、シフト、休暇の計画。
- 職務内容、および輸送に関与する専門家の資格要件。
- 出荷を管理するビジネスプロセスの構造と明確なシーケンス。
- 注文処理に必要な領域の最適なセット：商品のピッキング、梱包、および積み込み。
- 最適に必要な技術機器のセット：注文をピッキング、梱包、およびロードするための機械、商品の品質をチェックおよび制御するための機器およびデバイス。
- 契約条件： 外観コンテナとパッケージ、1つのパッケージに含まれる製品の標準数量、貨物モジュール、輸送方法と運送業者の選択、出荷に関する情報など。
- 商品や貨物を取り扱うための技術。
- さまざまな製品の選択、ピッキング、梱包、および積み込みの手順に関する技術的指示。
- 完了した注文の品質をチェックする方法。
- 出荷の結果として受け取った文書の形式。
- コンピュータプログラムとシステム;
コンピューターシステム
コンピュータシステムの助けを借りて、それは可能であり、必要です：
- 単一のシステムに基づく企業のすべてのビジネスプロセスの自動化。 この場合、個別の独立したプログラムのインストールは完全に不要になります。
- 販売管理、注文処理、倉庫および貨物の運用、企業のすべてのサービスおよび部門の財務結果の計画と分析を含む、統合された集中型の企業管理のシステムを構築します。
- 地理的に分散し、実際に分散している企業の部門を1つの単一の情報構造に統合します。
原材料および材料を、特定の特性の最終製品に意図的かつ段階的に変換し、消費またはさらなる処理に適しています。 生産工程はプロジェクトから始まり、生産と消費の合流点で終わり、その後、製造された製品が消費されます。
生産プロセスの技術的および組織的および経済的特性は、製品の種類、生産量、使用される機器および技術の種類と種類、および専門性のレベルによって決定されません。
企業での生産プロセスは2つのタイプに分けられます： メインと補助. 主なプロセスは労働対象の完成品への変換に直接関係しています。 たとえば、高炉で鉱石を溶かして金属に変えたり、小麦粉を生地に変えてから焼きたてのパンに仕上げたりします。
サポートプロセス：労働物の移動、設備の修理、施設の清掃など。これらのタイプの作業は、基本的なプロセスの流れにのみ貢献しますが、それら自体は直接関与しません。
補助プロセスと主なプロセスの主な違いは、販売場所と消費場所の違いです。 主な生産工程が行われる主な生産の製品は、締結された供給契約に従って、側の消費者に販売されます。 これらの製品には独自のブランド名、マーキングがあり、市場価格が設定されています。
補助的なプロセスとサービスが実行される補助的な生産は、内部で消費されます。 保守・付帯工事の費用は、主たる製品の費用を全額負担し、お客様に販売します。
製造業務
製造プロセスは、オペレーションと呼ばれる多くの基本的な技術手順に分解されます。 製造業務製造工程の一部です。 通常、機器の切り替えなしで1つの職場で実行され、同じツールのセットを使用して実行されます。 生産工程そのものとして、業務は主なものと補助的なものに分けられます。
製品の製造コストを削減し、製造プロセスの構成と信頼性を向上させるために、次の一連のルールと方法が使用されます。- サイト、仕事の専門化;
- 技術プロセスの継続性と直接的な流れ。
- 生産業務の並列性と比例性。
専門分野
専門性は、技術的に均質または厳密に定義された範囲の製品が各ワークショップ、サイト、職場に割り当てられているという事実にあります。 スペシャライゼーションにより、実際には、継続性、直接フローの原則を使用できます。これは、生産を組織化するための最も経済的に収益性の高い方法です。
連続生産プロセスの中断の削減またはゼロへの削減ですか 完成品さらに、同じプロセスの後続の各操作は、前の操作の終了直後に開始されます。これにより、製品の製造時間が短縮され、機器や作業場のダウンタイムが短縮されます。
ダイレクトフローは、生産プロセスの過程での労働対象の動きを特徴づけ、各製品に職場を通る最短経路を提供します。
このような動きは、製造プロセスにおけるすべての戻りと逆の動きを排除することを特徴とし、これは輸送コストの削減に役立ちます。
並列処理のルールは、同じ製品の製造におけるさまざまな操作の同時実行を前提としています。 このルールは、特に連続生産および大量生産の条件で広く使用されています。
同時実行ルールには次のものが含まれます。- 最終製品の取得（組み立て）を目的としたさまざまなユニットおよび部品の並行（同時）生産。
- さまざまな並列機器で同一の部品やアセンブリを処理する際のさまざまな技術操作の同時実行。
コスト削減の観点から、ワークショップ、製品の製造に取り組んでいるセクションの間の機器パークの容量（生産性）の特定の割合を観察することは非常に重要です。
生産サイクル
製品の製造における最初から最後までの完成した生産作業の輪は、 生産サイクル.
生産プロセスは時間と空間で行われるため、生産サイクルは、製品とそのコンポーネントの移動経路の長さと、製品が処理経路全体を通過する時間によって測定できます。 。 生産サイクルの長さはラインではなく、機械、設備、在庫などが配置される幅の広いストリップです。したがって、実際には、ほとんどの場合、決定されるのはパスの長さではなく、プロダクションが配置されている施設の面積と体積。
最初の生産操作の開始から最後の操作の終了までの暦時間の間隔は、製品の生産サイクルの期間と呼ばれます。 サイクルタイムは、製品の種類とサイクルを測定する処理段階に応じて、日、時間、分、秒で測定されます。
生産サイクルの期間には、次の3つの段階があります。- 処理時間（作業期間）
- 生産の技術的メンテナンスの時間
- 休憩。
作業期間-これは、労働者自身、または労働者の管理下にある機械やメカニズムのいずれかによって労働目的に直接影響を与える期間であり、製品で行われる自然なプロセスの時間でもあります。人と技術の参加。
自然なプロセスの時間-これは、労働の対象が人間やメカニズムの直接の影響なしにその特性を変える労働時間の期間です。 例えば、染色製品の風乾や加熱製品の冷却、畑での栽培や植物の成熟、一部の製品の発酵などです。
技術サービス時間には以下が含まれます：- 製品の品質管理;
- 機械および装置の動作モードの制御、それらの調整および調整、軽微な修理。
- 職場の清掃;
- ブランク、材料の配達、加工製品の受け入れと洗浄。
休憩時間-これは、労働の対象に影響を与えず、その質的特性に変化がないが、製品がまだ完成しておらず、製造プロセスが終了していない時間です。 休憩を区別する：規制されているものと規制されていないもの。
規制された休憩インターオペレーショナル（シフト内）とインターシフト（動作モードに関連付けられている）に分けられます。
予定外の休憩運転モードでは予測できない理由（原材料の不足、設備の故障、労働者の欠席など）による設備および労働者のダウンタイムに関連する。 生産サイクルでは、規制されていない休憩がフォームに含まれています 補正係数または考慮されていません。
生産タイプ
生産サイクルの期間は、処理中の労働対象の移動の順序と生産の種類に大きく依存します。
生産プロセスにおける製品とコンポーネントの移動の順序は、生産の量と頻度に対応します。 それは同じ基準によって決定されます。
現在、次の種類の制作を区別するのが通例です。- 混合。
- 小さなバッチ
- ミディアムバッチ
- 大規模。
製品の大量生産および大規模生産により、製品の処理中に製品の連続的な同期移動を整理することができます。 このような組織では、完成品を組み立てるすべてのコンポーネントが、最初の技術操作から最後の操作まで継続的に移動します。 ユニットに移動する方向に組み立てられた別々の部品とアセンブリは、完成品を形成するまで組み立てられた形でさらに移動します。 生産を組織化する同様の方法は、 フロー.
生産を組織化するインラインの方法は、技術プロセスに沿って配置された専門の場所で実行される、時間的に調整された主および補助の生産操作のリズミカルな繰り返しに基づいています。 連続生産の条件では、生産プロセスの比例性、連続性、リズムが達成されます。
生産ライン
連続生産の主なリンクは 生産ライン..。 生産ラインは、技術プロセスに沿って配置され、割り当てられた操作を交互に実行することを目的とした、特定の数のジョブの組み合わせとして理解されます。 フローラインは、連続、不連続、および自由なリズムラインに分類されます。.
連続生産ライン相互運用性の追跡なしに、すべての操作で製品が継続的に処理（または組み立て）されるコンベヤーです。 コンベヤー上の製品の動きは平行で同期しています。
不連続なフローライン業務を通じた製品の移動が厳しく規制されていないラインと呼ばれます。 それは断続的に起こります。 このようなラインは、技術的な操作の分離、平均サイクルからのさまざまな操作の期間の大幅な逸脱によって特徴付けられます。 ストリームの同期は、相互運用のバックログ（在庫）など、さまざまな方法で実現されます。
自由なリズムの動線ラインは呼び出され、個々の部品または製品（それらのバッチ）の転送は、計算された（確立された）作業のリズムからいくらか逸脱して実行できます。 同時に、これらの逸脱を補い、職場での作業が中断されないようにするために、相互運用可能な製品の在庫（バックログ）が作成されます。
1.プロセスが開始され、倉庫で受け取った注文が正しいかどうかがチェックされます。
2.アプリケーションは正しく、「倉庫エリア」からの出荷のためにキューに入れられます。
3.アプリケーションが正しくない場合、プロセスは終了します
4.コントロールゾーンが開かれ、「製品」プロセスと「アプリケーション」プロセスのブランチが結合されます。 
5.選択した製品は、「倉庫エリア」からローダーの助けを借りて移動され、「制御エリア」からの作業者がアクティブになります。 
6.商品は「コントロールゾーン」に移動され、商品のチェックプロセスが行われます。 
7.「コントロールゾーン」の作業者が非アクティブ化され、商品は「待機ゾーン」にキューイングされます。 
8.「待機ゾーン」が開き、対応するゾーンのワーカーがアクティブになります。 
9.「コントロールゾーン」が閉じられ、「配送ゾーン」ネットワークがアクティブになります。 
10.「荷積みエリア」の作業員がプロセスを離れると、製品はトラックに荷積みするためにキューに入ります。 
11.「待機エリア」が閉鎖され、商品の「出荷エリア」が開放されます。 
13.対応するゲートのゾーンが開き、そこに駐車しているトラックが選択されます。 
14.対応する「出荷ゾーン」とこのゾーンのワーカーがアクティブ化されます。 
15.次に、製品をトラックに積み込むプロセスが実行され、ローダーはプロセスを終了します。 
16.選択した製品が対応するトラックに結び付けられ、ゲートの「積載エリア」が閉じられます 
一般的な「ローディングゾーン」が閉じられ、製品からのトラックがネットワークの出口に行き、プロセスが再び統合されます。 
17.製品が配達され、対応するトラックが非アクティブ化されます。 
18.商品が倉庫を出たことが記録され、プロセスが終了します。 
主な指標とパラメータの決定
会社の倉庫業務のモデルでは、26の主要なパラメータが設定されました。
これらの6つのパラメーターは、6つの対応する保管域（待機区域、荷降ろし区域、荷積み区域、制御区域、一時保管域、保管域）の容量を表します。
パラメータごとに、対応するインジケータがモデルに設定されます。
これらのパラメータは、サプライヤのトラックの移動間隔の最大時間と最小時間を設定します。
これらのパラメータは、最大および最小のアンロード時間を設定します。
ロードの制限時間を定義するパラメータ
配達用トラックの境界の時間を定義するパラメーター。
これらのパラメータは、各タイプのトラックの最大キュー長を設定します。
この7つのパラメーターのグループは、各グループ（待機エリア、荷降ろしエリア、荷積みエリア、制御エリア、一時保管エリア、保管エリア）に関連する人員と作業設備の数、およびすべてのタイプのトラックの数を設定します。とアンローダーの数
サプライヤーのトラックのパレット数を指定するパラメーター。
注文間隔の境界を定義するパラメーター
モデルの作成
倉庫の説明、役割の説明、主要なビジネスプロセスとパラメータの説明で得られたデータに基づいて、倉庫のシミュレーションモデルが構築されています。
モデルを構築するために、AnyLogicソフトウェア製品のさまざまなツールが使用されました。
基本的なツール：
システムダイナミクスツール：
統計ツール：
コントロール：
使用されるビジネスプロセスを説明する メインライブラリのツール:
まず、ソフトウェアのグラフィカルインターフェイスを使用して、倉庫エリアの輪郭を描き、パスと主要な要素を示しました。 グラフィカルモデルは段階的に構築されました。
米。 5-倉庫のグラフィックモデル
次に、モデルネットワークが構築され、モデル内でアクティブな役割を持つエージェントのアクションが一元化されたシステムに結合されました。
モデルの7つのアクティブなオブジェクトが共通のネットワークに統合され、要素がプロセスの対応する参加者を単一のプールに統合します。
次のステップでは、ウェアハウスの各要素が記述され、変数、コレクション、およびネストされた関数がそれらに追加されました。
作業の最後に、リソース使用率と時間間隔を説明する要素がモデルに追加されました。 シミュレーション中、これらのデータは、実行されている実験に応じて修正できます。
このモデルでは、イベントの開発のランダムなシナリオが設定されるたびに、関数とパラメーターがJavaプログラミング言語で記述され、各参加者のパス、送信ポイント、およびゲートが記述されます。
その結果、会社の倉庫の作業を模倣するモデルが作成されました。
モデルの効率の推定
モデルの実験
離散イベントモデリングの概念そのものが、モデルの統計を時間の経過とともにさまざまなパラメーターで分析できることを意味します。 したがって、この作業は、モデルの各ゾーンと各エージェントのアクティビティと統計を監視する可能性を提供します。 さまざまなデータを入力すると、プロセスの参加者の動作がどのように変化するかを確認できます。
実験
モデルの調査が行われ、データが収集され、さまざまなパラメータで取得されます
要約
統計を作成するときは、統計ツール（タイムチャート）が使用されました。 グラフに表示されている変数の軸と値のパラメーターが含まれています。
統計ウィンドウには、モデルの負荷に関するデータが表示されます。 横軸はモデル内の時間を示し、縦軸は0から1までの荷重値を示します。ここで、0は要素が使用されていないこと、1は要素が完全に荷重されていることを示します。
米。 6-統計ウィンドウ
当初、次のパラメータがモデルに導入されました。
引っ越し業者の数は3です
アンローダーの数は3です
キャリア数は5
ホストの数は3です
ローダーの数は7です
配達トラックの数は5台で、積載時間は3分から8分、配達時間は20分から60分です。 トラックの配達間隔は20〜40分、荷降ろし時間は5〜10分です。
キュー内の注文の最大数は20で、間隔時間は8〜24分です。
このような指標では、リソースの使用が最適ではなく、モデルが過負荷になり、倉庫自体がすぐにいっぱいになります。
米。 7-ゾーンの混雑に関する統計
しかし、そのようなデータは正しくありません。倉庫自体の作業負荷が妥当な制限を超えており、倉庫内の作業者の数が非常に少なく、作業を非常に迅速に実行しています。
モデルの機能の論理を理解するために、私はいくつかの異なる実験を行いました。 その後に取得されたデータは、モデルを最適化するために使用されます。
実験1
倉庫作業員
倉庫エリア
実験2
倉庫作業員
倉庫エリア
製品の荷降ろしと発送
モデルのデータが分析されました。 倉庫がロードされています。モデルは最適ではありません。実験は続行されます。
条件を満たす指標は新しい実験に移され、満たされない指標は変更されます。
実験3
倉庫作業員
倉庫エリア
製品の荷降ろしと発送
モデルのデータが分析されました。 倉庫がロードされています。モデルは最適ではありません。実験は続行されます。 条件を満たす指標は新しい実験に移され、満たされない指標は変更されます。
実験4
倉庫作業員
倉庫エリア
製品の荷降ろしと発送
モデル内のデータの分析が実行されました。 ウェアハウスはオーバーフローせず、リソースは最適に使用され、ゾーンは過負荷になりません。 モデルでの実験を終了し、在庫を取得できます。
実験結果に関する統計を収集したら、ウェアハウスプロジェクトで取得したパラメーターを特徴付けるパラメーターを決定できます。
ローダーの数は6です。アンローダーの数は6です。
コントローラの数は3です
キャリア数は9、ホスト数は6
ローダーの数は12です
・配達トラックは7台、積載時間は10〜15分、配達時間は40〜70分です。
・トラックの配達間隔は40〜70分、荷降ろし時間は20〜30分です。
・キュー内の注文の最大数は40で、間隔時間は2〜20分です。
これらのデータに基づいて、次の理由から、このような倉庫は最適に機能すると結論付けることができます。
人的資源は限界に達していませんが、その作業負荷はほとんど75％を超えています。
会社の外部指標：
・注文数、キューの容量、および注文の間隔が増加しました。
・トラックの荷降ろしと荷積みのステージを調整しました。 ストレージ自体の負荷は50％以下です。
・倉庫の過負荷を回避するために、サプライヤの新しいトラックの到着の最小間隔が前のトラックの最大荷降ろし時間を超えるように、ロジスティクスネットワークを構築する必要があります。 そして、ある時点で、倉庫はオーバーフローしません。
結論
今日、一般的なシミュレーションモデリング、特に離散イベントモデリングは非常に速いペースで開発されています。 10年前は、資格のある人員、多くの時間、多額の予算を持った大企業でしか実行できなかったこれらのタスクは、今ではそれを必要とするほとんどすべての企業が余裕を持って実行できます。
モデリングの助けを借りて、短期および長期の両方の企業戦略の開発に役立つさまざまな戦略的問題を解決できます。
シミュレーションの最終結果：
会社の倉庫は最適化されており、
ストレージのオーバーロードは事実上不可能ですが、
サプライチェーンを最適化するための基準を受け取り、
・倉庫は本格的な機能を開始することができます。
参考文献
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生産の材料サポート
生産の通常の機能は、必要な材料、半製品、コンポーネントの中断のない供給を前提としています。 企業での資材サポートの機能は、資材および技術供給サービスによって実行されます。
企業は、商品やサービスの市場で重要なリソースを取得します。 資料を取得するプロセスには、論理的に相互に関連するいくつかの種類の作業が含まれます。 調達プロセスの次の段階が区別されます。
アプリケーションの準備：アプリケーションには、会社が必要とする材料の種類、数、および時間枠に関する情報が含まれています。 アプリケーションは、企業の関連する機能部門の従業員によって開発されます。
アプリケーションの分析：他部門の専門家が参加し、調達サービスが依頼を審査します。 分析の目的は、述べられたニーズを検証し、適切な品質の必要な材料を入手するコストを最小限に抑える方法を見つけることです。
サプライヤーの選択：材料資源の可能な供給者に関する情報の研究に基づいて、合理的な価格、高い信頼性、自由能力の利用可能性などで適切な品質の資源を供給するための基準を満たす供給者が選択されます。
注文する：材料資源を取得する企業の意図は、材料資源の供給者と消費者の間の契約の締結によって文書化されます。 契約には、注文した材料の特性、財政状態、供給された材料の量、手順と納期などが含まれています。
契約の履行の管理：ロジスティクスサービスによって実行されます。
買収プロセスの完了：契約は、すべての条件が満たされ、注文された資料が企業に到着したときに完了したと見なされます。 トランザクションの完了は文書化されています。
受け取った資料は、企業の倉庫に保管するために配置され、生産、ワークショップ、サイトへの発行のために準備されます。
消費用材料の準備における重要な段階は、供給者と消費者の間で決定され合意された技術的条件の要件に準拠しているかどうか、それらの品質をチェックすることです。 標準以下の品目は拒否され、サプライヤに返送されます。
材料、半製品、およびコンポーネントは、生産計画を実行するために必要な量で、それらに対して設定された制限内で生産ユニットに発行されます。 ワークショップでは、材料やその他の材料資源がパントリーに保管され、生産スケジュールに従って職場に発行されます。
企業の実務では、生産の材料サポートを計画するいくつかの方法が使用されます。
カスタムメソッド必要な資材は需要が発生したときにのみ購入されると想定しているため、プラント在庫は作成されません。 材料は、会社が製品の製造について特定の注文を受けた場合にのみ購入されます。
計画された割り当てに基づく重要なサポート材料要件の決定論的計算に基づいています。 計画された割り当てに基づいて材料を生産に供給する場合、材料リソースの注文のサイズは、計画された受領と倉庫内の材料の可用性を考慮して、計画されたタスクを実行する必要性に基づいて決定されます。
実際の消費に基づく材料のセキュリティ在庫のタイムリーな補充と、材料を新たに受け取る前にあらゆるニーズに対応できるレベルでのメンテナンスが含まれます。
下 必要 v 材料特定の期間内に特定の生産プログラムを確実に実施するために特定の日付までに必要とされるそれらの数を意味します。
企業で利用可能な品目の在庫の会計処理に応じて、品目の総所要量と正味所要量が区別されます。
下 グロスニーズ倉庫または生産中の在庫を除く、計画期間の品目の需要を意味します。 したがって、 ネットニーズ利用可能な在庫を考慮した、計画期間の品目の需要を意味します。 これは、一定期間の総需要と利用可能な材料在庫の差として定義されます。
ツールエコノミーを整理するプロセス
多くの企業は、ツール管理によって提供されるさまざまなツールや技術機器を使用しています。 この作業は、外部からの工具の注文と購入、工具の製造、工具のサービスなど、いくつかの分野で実施されます。
ツールの購入-工具サービスの機能。これは、企業で製造できない工具や技術機器の注文と購入で構成されます。 専門企業や店舗で購入する方が経済的に有利です。
ツールの製造工具と修理および工具店で構成され、工具および技術機器の製造、修理、および修復に関する作業をその任務として遂行します。
インストルメンタルサービスツールと技術機器を備えた職場の中断のない供給、それらの正しい操作の組織化、タイムリーで高品質の修理を前提としています。
修理施設を組織するプロセス
機器の修理および予防保守の機能は、修理施設によって実行されます。 その任務は、機器の継続的な操作性と、修理に必要なスペアパーツの近代化、製造または購入を確保し、既存の機器の運用文化を高め、修理の品質を向上させ、プログレッシブの実装、開発、および実装のコストを削減することです。機器の操作のためのシステム。
修理施設には、修理店とセクション、店内の修理グループが含まれます。 農場は、企業の主任整備士が率いる設備部門が率いています。
エネルギー管理プロセス
エネルギー部門の主な任務は、あらゆる種類のエネルギーを途切れることなく生産すること、エネルギー装置の電力を最大限に活用すること、消費される種類のエネルギーのコストを削減すること、エネルギー装置を正常に維持することです。
エネルギー管理とエネルギーデバイスの運用の構成は、エネルギー需要の計画とそのカバレッジのソースの決定に基づいています。 エネルギー資源の必要性は、それらの消費率と企業のワークショップによる年間生産プログラムに基づいて確立されます。 すべてのタイプのエネルギーの必要性の要約計算は、エネルギー節約スキームとバランスを取る必要があります。
輸送施設を組織するプロセス
輸送業務は、製品を製造する技術プロセスの不可欠な部分です。 工場輸送の合理的な組織化は、基本的な技術的操作を行う労働者の高い労働生産性の重要な前提条件であり、生産サイクルとリズミカルな作業の期間の短縮に貢献します。
企業の輸送は、外部生産と内部生産（内部）に分けられます。 外部輸送は、企業を鉄道、空港、その他の企業と接続します。 内部のものは、ワークショップ、セクション、職場間での材料、部品、完成品の移動を保証します。
内部輸送の作業の編成には、輸送計画システム、適切な準備作業の実施、特定の作業順序の確立が含まれます。 車両およびロードおよびアンロード操作のパフォーマンス。
倉庫編成プロセス
倉庫の主なタスクは、材料資源、工具、設備の最適な在庫の作成、必要な材料資源を備えた生産工場へのケータリング、完成品の保管と出荷です。 よく整理された保管施設は、計画された目標のタイムリーな達成、循環資産の回転の加速、および生産コストの削減に貢献します。
生産プロセスを確保する上での倉庫の役割は、倉庫経済によって実行される次のタイプの作業によって決定されます。倉庫に到着する資材と製品の荷降ろし、仕分け、受け取り、それらの配置と保管、倉庫からの資材リソースの解放、および消費者への配送-生産、補助およびサービス部門。 倉庫は資材の移動を記録し、在庫を適切なレベルに維持するための対策を講じています。
製品の品質保証プロセス
製品の品質を確保するプロセスは、最も重要な生産プロセスの1つです。 企業の経済的特徴、競争力、商品やサービスの市場での地位は、製造された製品の品質レベルに大きく依存します。
下 製品の品質特定のニーズを満たす能力を決定する製品の機能とプロパティのセットとして理解されます。 製品の品質を反映する指標には2つのグループがあります。
パフォーマンス指標、製品の目的に応じたニーズを満たすことに関連する製品品質の特性を反映しています。
生産および技術指標製造業者の条件での生産の対象として機械または装置を特徴づけるもの。 これらの指標は、製造された製品の品質が標準または技術的条件の要件、それらの製造可能性の程度、労働強度およびコストなどの要件に準拠していることを示します。
各企業は、消費者のすべての要件を満たすことができる適切な品質の製品を製造するよう求められています。 高品質の製品のリリースは、適切な品質の製品を生産することを目的として、企業で技術的、組織的、および管理上の複雑な手段を提供する必要性を決定します。
製品の品質を確保することは、企業での生産を組織化する上で最も重要なプロセスの1つです。 このプロセスを実施するために、製品品質保証システムが企業で形成されています。これは、適切な品質の製品を生産するために必要な条件を作成することを目的とした組織的な対策の複合体です。
品質保証プロセスでは、次の3つのブロックが実行されます。
電源ユニット、高品質の製品のリリースを確実にするための条件を作成するための措置を実施します。
コントロールユニット、製品の適切な品質を保証する要因と条件の状態に関する情報が形成されます。
インパクトブロック、製品の品質を保証する要因と条件の確立されたパラメータからの逸脱を排除するための対策が開発され、実施されています。
製品の品質は、新製品の設計段階と製造段階の両方で形成されることに留意する必要があります。 したがって、企業の品質保証システムは、製品の開発と製造のすべての段階をカバーしています。
新しい一連の国際品質規格ISO9000は、品質システムの特定の要素を定義しています。 これらの中で最も重要な、品質保証機能の定義を以下に示します。
経営責任。 エンタープライズマネジメントシステムでは、目標の設定に関与するすべての管理者と専門家の責任の程度と権限の範囲を決定し、特定のレベルの品質と品質管理を達成する必要があります。 品質保証システムの運用に責任を持つマネージャーを特定する必要があります。
品質保証システム。 企業は、システムのすべての機能を実行することを目的とした品質保証システム、開発および実装された手順を備えている必要があります。
設計作業の品質管理。 設計された製品の特性を注意深く計画して明確に定義し、設計および技術文書の作成プロセスを常に監視し、開発された製品の主な特性が初期要件を満たしていることを確認する必要があります。
材料資源による生産の提供。 材料およびコンポーネントの潜在的なサプライヤーは、要件への準拠を評価する必要があり、サプライヤーの品質保証システムの有効性を評価する必要があります。すべての入荷材料は、使用前に品質要件への準拠をチェックする必要があります。紛失や損傷から保護されています。
プロセス制御。 生産は管理された条件下で実施する必要があり、生産プロセスを計画する必要があります。 技術プロセスのコースを決定する文書と指示が必要です。 機器、工具、工具の品質管理が提供されます。
制御とテスト。 製造工程では、部品の品質管理と完成品のテストを確実に行い、管理結果を記録し、結果を慎重に保存する必要があります。欠陥の原因を特定し、発生する前にそれらを排除する必要があります。 、品質要件を満たしていない製品は拒否して撤回する必要があります。
制御、測定、およびテスト用の機器および付属品。 監視および測定機器、工具は常にチェックし、メンテナンスを行う必要があります。これらの手順を実行した後でのみ、使用前と使用中の両方でソフトウェアをチェックする必要があります。
内部品質チェック。 品質保証システムのいわゆる内部監査を計画し、実行する必要があります。 プロセスの品質、製造部品、機器の状態、品質を保証するすべての条件の達成度。
スタッフトレーニング。 労働者、専門家、管理者向けのトレーニングを組織する必要があります。 この作業は、さまざまなカテゴリーの労働者の訓練ニーズと高度な訓練を必要とするタスクを考慮して実施されます。
統計的手法の適用。 企業でどのような統計的手法を使用できるかを判断し、それらを適用するための手法を開発し、これらの手法を使用して製品の特性と技術プロセスの適合性を検証する必要があります。
メンテナンス。 条件を開発する必要があります メンテナンス消費者からの製品の製造と消費者サービスシステムが組織されています。
品質レポート。 製品が登録されている文書は、識別され、保存され、 締め切り確立された手順に従って清算。
また、製造工程における品質保証の要件の枠内で、TQMの概念についても言及する必要があります。 TQMの原則に取り組む一般的な慣行は、ISO 9000：2000シリーズ規格の基礎を形成し、品質管理の8つの原則の形で策定されます。
消費者志向。 組織は顧客に依存しているため、現在および将来のニーズを理解し、要件を満たし、期待を超えるように努力する必要があります。
リーダーのリーダーシップ。 リーダーは、組織の目的と方向性の統一を保証します。 彼らは、人々が組織の目的の達成に完全に関与することを保証する内部環境を作成し、維持する必要があります。
労働者の関与。 すべてのレベルの人々が組織のバックボーンを形成し、彼らの完全な関与により、組織は彼らの能力を活用することができます。
プロセスとしてシステムにアプローチします。 アクティビティと関連リソースをプロセスとして管理すると、望ましい結果がより効率的に達成されます。
管理への体系的なアプローチ。 システムとして相互に関連するプロセスを特定、理解、および管理することは、組織の目的を達成する上での有効性と効率性に貢献します。
継続的改善。 組織全体の継続的な改善は、その永続的な目標と見なされるべきです。
事実に基づいて決定を下します。 効果的な決定は、データと情報の分析に基づいています。
相互に有益なサプライヤーとの関係。 組織とそのサプライヤーは相互に依存しており、相互に有益な関係により、両当事者が価値を創造する能力が高まります。
品質保証のプロセス、ならびに製品、生産、組織の活動のための品質管理システムの構築は非常に重要であり、それは企業およびあらゆる経済単位の効率を確保するために必要な要素です。 管理装置は、このプロセスにさらに注意を払う必要があります。 品質は、組織の成功の鍵の一部です。
