ورودی فرآیند تحویل محصولات نهایی است. مراحل اصلی فرآیند تجاری "حمل و نقل از انبار. فرآیند سازماندهی اقتصاد ابزار
هنگام حمل کالا از انبار به منظور حفظ کمیت و کیفیت محصولات عرضه شده، برای ایجاد شرایط پذیرش به موقع و صحیح آن از نظر کیفی، تولیدکنندگان (فرستندگان) موظفند اطمینان حاصل کنند:
رعایت دقیق قوانین تعیین شده برای بسته بندی و بسته بندی محصولات، علامت گذاری و مهر و موم مکان های فردی.
تعیین دقیق مقدار محصولات ارسال شده (وزن، تعداد جعبه ها، کیسه ها، بسته ها، عدل ها، بسته ها و غیره)؛
حمل و نقل (تحویل) محصولاتی که مطابق با الزامات کیفیت و کامل بودن تعیین شده توسط استانداردها، مشخصات، نقشه ها، دستور العمل ها، نمونه ها (استانداردها) هستند.
هنگام حمل و نقل محصولات در مکان های بسته بندی شده یا بسته بندی شده - یک پیوست به هر کانتینر ارائه شده توسط استانداردها، مشخصات، شرایط خاص تحویل، سایر قوانین اجباری یا قرارداد یک سند (برچسب بسته بندی، کارت مهر و موم شده، و غیره)، با ذکر نام و مقدار محصولات. ، واقع در محل ظرف داده شده؛
اجرای شفاف و صحیح مدارک تایید کننده کیفیت و کامل بودن محصولات عرضه شده (گذرنامه فنی، گواهینامه، گواهی کیفیت و ...)، اسناد حمل و نقل و تسویه حساب، مطابقت داده های مندرج در آنها در مورد کیفیت و کامل بودن محصولات با آنها. کیفیت و کامل بودن واقعی؛
اجرای دقیق و شفاف اسناد حمل و نقل و تسویه حساب، مطابقت داده های ذکر شده در آنها در مورد مقدار محصولات با مقدار واقعی ارسال شده، ارسال به موقع این اسناد به گیرنده به روش مقرر.
ارسال به موقع اسناد تأیید کننده کیفیت و کامل بودن محصولات به گیرنده - این اسناد همراه با محصولات ارسال می شود، مگر اینکه در شرایط اولیه و ویژه تحویل، سایر قوانین لازم الاجرا برای طرفین یا با توافق نامه دیگری پیش بینی شده باشد.
رعایت دقیق قوانین جاری در حمل و نقل برای تحویل کالا برای حمل و نقل، بارگیری و ایمن سازی آنها، و همچنین قوانین بارگیری ویژه تعیین شده توسط استانداردها و شرایط فنی.
نظارت سیستماتیک بر کار افراد درگیر در تعیین مقدار محصولات ارسال شده و اجرای اسناد حمل و نقل و تسویه حساب برای آن،
محصولاتی که به روش مقرر از کنترل کیفی عبور نکرده‌اند و همچنین محصولاتی که ارسال آن توسط نهادهای کنترل کننده کیفیت محصولات و سایر مراجع مجاز ممنوع شده است، نباید عرضه شوند.
در مواردی که استانداردها، شرایط فنی، سایر ضوابط لازم الاجرا برای طرفین و قرارداد پیش بینی شده است، سازنده (فرستنده) موظف است در هنگام حمل (تحویل) محصولات در مکان های بسته بندی شده یا بسته بندی شده، در هر کانتینر سندی مبنی بر تأیید قرار دهد. نام و کیفیت محصولات موجود در این کانتینر.
فرستنده موظف است برای هر مکان یک لیست بسته بندی دقیق تهیه کند که فهرست کالاهای بسته بندی شده، شماره کاتالوگ یا کالای آنها، مقدار، شماره مکان، وزن ناخالص و خالص، نام تامین کننده و گیرنده را مشخص می کند.
یک کپی از برگه بسته بندی در پاکت ضد آب در جعبه یا جعبه به همراه کالا قرار داده می شود. نسخه دوم، در یک پاکت ضد آب که با یک صفحه حلبی یا پلاستیکی پوشانده شده است، به دیواره بیرونی یک جعبه یا جعبه متصل می شود. نسخه سوم ضمیمه اسناد همراه است.
جعبه ها یا باکس ها با اعداد کسری شماره گذاری می شوند، صورت شماره ترتیبی جعبه و مخرج تعداد کل کرسی های حزب است.
فروشنده در قبال خسارت وارده به کالا به دلیل کیفیت نامناسب یا بسته بندی نامناسب و همچنین ضرر و زیان ناشی از ارسال کالا به آدرس اشتباه ناشی از برچسب معیوب یا نادرست، مسئول است.
بر اساس لیست انتخاب و بسته بندی، مشخصات حمل و نقل چاپ شده و به فاکتور پیوست می شود.
بسته های باری مطابق با الزامات استاندارد و مشخصات فنی مشمول علامت گذاری می شوند.
حمل و نقل کالا از انبار شامل عملیات زیر است:
پردازش سفارشات بر اساس در دسترس بودن کالا در انبار؛
انتخاب کالا از انبار؛
انتقال کالا به منطقه چیدن؛
سفارش چیدن و بسته بندی کالا - بسته بندی در ظروف، تشکیل بسته بندی.
ثبت لیست های بسته بندی، قرار دادن آنها در جعبه های بار و چسباندن آنها به جعبه های بار.
بستن بسته های بار، بسته بندی آنها با نوار فلزی یا پلاستیکی؛
علامت گذاری بسته بندی؛
تشکیل ماژول های بار - بسته بندی بسته های محموله روی پالت.
انتقال ماژول های بار به منطقه بارگیری؛
ثبت بارنامه.
وظیفه انبار سازماندهی فعالیتهای مؤثر است. معیارهای کارایی - رضایت کامل یا تقریباً کامل سفارشات مطابق با نامگذاری، اطمینان از ارسال فوری در یک روز خارج از منطقه، ظرف نیم روز - در داخل منطقه. حمل و نقل غیر فوری - حداکثر 3 روز.
دریافت سفارشات بزرگ با زمان تحویل طولانی و به صورت منظم برای تامین کنندگان راحت تر است. برای مشتریان راحت تر است که انبار نداشته باشند و کالا را در یک نیاز خاص بلافاصله دریافت کنند. این آرزوهای متضاد با اعمال تخفیف‌های بالا بر سفارش‌های بزرگ با زمان‌های تحویل ماهانه و هفتگی و تخفیف‌های قابل‌توجه کمتر برای سفارش‌های فوری، با یکدیگر سازگار می‌شوند. برای اطمینان از بار یکنواخت پرسنل انبار، درخواست ها به دو نوع تقسیم می شوند: درخواست هایی که نباید کوچک باشند (غیر فوری)، و درخواست هایی که نباید بزرگ باشند (فوری).
درخواست های فوری تا ساعت 11 یا 12 با تحویل در همان روز پذیرفته می شود. سفارشات دریافتی بلافاصله با توجه به موجود بودن در انبار پردازش، مونتاژ و بسته بندی می شوند. حمل و نقل برای درخواست های فوری (و با آنها، در صورت آماده بودن، و غیر فوری)، به عنوان یک قاعده، در بعد از ظهر با استفاده از وسایل نقلیه حامل یا گیرندگان انجام می شود.
درخواست های دریافت شده پس از 11-12 ساعت در روز بعد پردازش می شوند. انبارهای بزرگ به صورت شبانه روزی سفارش های فوری را قبول می کنند، اما زمان ارسال نیز ثابت است: برای سفارش های دریافتی قبل از ساعت 11:00 هر روز، سفارش در همان روز اجرا می شود، برای سفارش هایی که بعد از این ساعت دریافت می شود - در بعد. در این صورت، در هر دو مورد، تخفیف به میزان تعیین شده برای درخواست های فوری باقی می ماند. برای برنامه ریزی راحت تر حمل و نقل، می توان از رویه کشورهای توسعه یافته استفاده کرد. زمان ارسال برای قراردادها و سفارشات غیرمدت به صورت قید شماره ترتیبی هفته ای است که کالا توسط تامین کننده ارسال می شود. به عنوان مثال، اگر در قرارداد یا در تأیید سفارش ذکر شده باشد که دوره حمل و نقل چهاردهمین هفته است، به این معنی است که کالا دقیقاً در هفته اول آوریل در یکی از پنج روز کاری ارسال می شود. تقویم کاری با شماره گذاری هفته حتی در خارج از کشور صادر می شود.
جمع کننده ها یا سایر کارمندان انبار یک لیست انتخاب (نقشه مسیر) دریافت می کنند و کالاها را از مکان های ذخیره سازی انتخاب می کنند. لیست بسته بندی باید به گونه ای چاپ شود که لیست کالاها نه به ترتیب حروف الفبا، بلکه به ترتیب صعودی آدرس های انبار تهیه شود. این امر به میزان قابل توجهی سرعت انتخاب کالا را افزایش می دهد. با چیدن مکانیزه در انبارهای بزرگ، محموله بسته بندی شده روی پالت توسط یک استکر از محل چیدمان خارج شده و برای محموله های کالا به محل چیدن منتقل می شود.
چیدن دستی زمانی که مقدار کمی کالا آزاد می شود با انباشته شدن بر روی چرخ دستی که بار را به منطقه چیدن می رساند انجام می شود.
در انبارهای بسیار بزرگ از تکنولوژی چیدن کالا از انبار بدون استفاده از برگه انتخاب استفاده می شود. انتخابگر از ترمینال کامپیوتر لپ تاپ استفاده می کند. تبادل داده بین ترمینال و سرور می تواند با استفاده از فلاپی دیسک یا از طریق کانال های رادیویی سازماندهی شود. تبادل اطلاعات از طریق کانال های رادیویی کارآمدتر است و در سیستم هایی با تعداد سفارش های اضطراری بالا استفاده می شود. سرور می تواند فرآیند انتخاب کالا برای سفارشات فعلی را قطع کند و نیاز به اجرای یک سفارش اولویت داشته باشد.
استفاده از پایانه های قابل حمل امکان ثبت موجودی بدون توقف انبار را فراهم می کند. اگر انتخابگر انتخاب کالا را به پایان رسانده باشد و وقت آزاد داشته باشد، این کار در ترمینال نمایش داده می شود - برای انجام موجودی کالا در سلول خاصی از قفسه در راهروی نزدیک به انتخابگر. استفاده از پایانه های قابل حمل امکان سازماندهی حسابداری کار هر انتخابگر از نظر بهره وری نیروی کار، کیفیت کار، استفاده از زمان کار و غیره را فراهم می کند.
پس از انتخاب کالا و روشن شدن مشکلات احتمالی (مثلاً کمبود کالا که نیاز به تنظیم اسناد حمل و نقل دارد)، محموله کالا بسته بندی می شود.
تعامل شرکت کنندگان در فرآیند حمل و نقل
از لحظه انعقاد قرارداد برای تامین کالا، خدمات لجستیک باید طیف وسیعی از عملیات را برای سازماندهی حمل و نقل آتی این کالاها از انبار برای سفارشات مشخص شده انجام دهد.
مجموعه عملیات شامل کارهای زیر است:
- با خدمات فروش؛
- با خریداران؛
- با حامل ها؛
- با خدمات نگهداری، کنترل و بسته بندی؛
- با یک اکسپدیشن؛
- با خدمات باربری
خدمات مربوط به حمل و نقل
کار با خدمات فروش به منظور توسعه مقررات برای پردازش سفارشات مشتری، فرم ها و مهلت های ارائه سفارشات است. خدمات فروش باید شامل اطلاعاتی در مورد مقررات، فرم ها و شرایط ارائه سفارشات در قراردادهای عرضه کالا باشد. خدمات لجستیک باید ترتیب انتقال بدون تاخیر یا خطا به خدمات فروش را در روز تکمیل محموله ها بدهد:
- اطلاعات در مورد محموله های کالایی که به حامل ها تحویل داده شده است،
- پارامترهای فیزیکی، ابعاد، وزن، حجم، نوع کانتینر و بسته بندی و غیره برای ارسال اطلاعیه های حمل و نقل به مشتریان.
- مجموعه ای از اسناد حمل و نقل برای صورتحساب.
کار با خریداران - در مرحله پیش قرارداد و پس از انعقاد قراردادها، خدمات لجستیک باید دستورالعمل های حمل و نقل را با خریداران به توافق برساند و روشن کند.
کار با شرکت های حمل و نقل شامل توافق در مورد مکان، زمان و روش بارگیری محموله های کالا و همچنین روش تحویل کالا بر اساس تعداد مکان ها و وزن، ترکیب کمیسیون های تحویل و دریافت، اشکال اسناد امضا شده در هنگام تحویل و پذیرش، روش درخواست، اسکورت کالا.
سازمان اسکورت بار شامل نکات اجباری زیر است:
- رزرو مناطق برای قرار دادن موقت محموله در پیش بینی بارگیری؛
- برنامه ریزی وسایل فنی و نیروی انسانی برای بارگیری.
- سازماندهی، در صورت لزوم، حمل و نقل با حمل و نقل شخصی یا استفاده از خدمات شرکا-حمل کننده.
- کنترل شرایط واقعی بارگیری و ارسال محموله های کالا.
- کنترل عبور کالا در طول مسیر تحویل - از طریق نقاط شناخته شده در طول مسیر، نقاط انتقال به سایر انواع حمل و نقل، نقاط مرزی و گمرک.
- کنترل بر دریافت اصل کلیه اسناد حمل و نقل لازم.
کار با سرویس ذخیره سازی توسعه فرآیندهایی برای انتخاب و مونتاژ کالاها، نظارت بر عملکرد و تنظیم فناوری انتخاب است.
کار با سرویس برای کنترل کمیت و کیفیت محصولات حمل شده شامل توسعه دستورالعمل های کنترل، ترتیب عملیات، تهیه اسناد و روشی برای تشخیص انحرافات است.
کار با خدمات بسته بندی شامل توافق در مورد روش های انتخاب تولید کنندگان بسته بندی و ظروف، روش های سازماندهی فرآیندهای بسته بندی در حین حمل و نقل است.
کار با خدمات بار شامل توسعه برنامه های کاری، تعمیر تجهیزات، توافق در مورد تکنولوژی لازم برای جابجایی کامیون ها در بدو ورود برای بارگیری، ترکیب تیم های کاری برای بارگیری محموله های ارسال شده و جابجایی کالا است.
طراحی فرآیندهای حمل و نقل
اطمینان از حمل و نقل
ارسال کالا با رعایت کامل قراردادها از نظر کمیت، کیفیت و کامل بودن، رویه ای مسئولانه است که سهل انگاری در اجرای آن منجر به کمبود، آسیب، ناقص بودن و یا کاهش کیفیت کالا می شود. با توجه به کشف نواقص، گیرندگان دعاوی و دعاوی داوری را علیه تامین کنندگان مطرح می کنند. بنابراین، سازماندهی حمل و نقل کالاهای سفارش داده شده، مانند هر عملیات لجستیکی، باید با دقت توسعه یابد.
اقلام برای اطمینان از حمل و نقل:
- مجموعه ای از مناطق بهینه برای چیدن، بسته بندی، بارگیری کالا.
- مجموعه ای از تجهیزات اداری، ماشین آلات و تجهیزات بهینه لازم برای چیدن، بسته بندی، بارگیری کالاها، ابزار و تجهیزات برای کنترل کیفیت کالا.
- شرایط قراردادها: نوع کانتینر و بسته بندی، مقادیر استاندارد در یک بسته، ماژول های بار، هماهنگی روش های حمل و نقل و حامل ها، اطلاعات در مورد محموله ها و غیره.
- فناوری جابجایی محموله؛
- دستورالعمل های فن آوری برای فرآیندهای انتخاب، چیدن، بسته بندی و بارگیری کالاهای مختلف؛
- ساختار و الگوریتم فرآیندهای تجاری مدیریت حمل و نقل؛
- روش های بررسی کیفیت کالا؛
- برنامه های کامپیوتری؛
— شرح شغل، الزامات صلاحیت برای متخصصان درگیر در حمل و نقل؛
- فرم های اسناد دریافت شده در نتیجه حمل و نقل؛
- مقررات مربوط به واحدهای درگیر در حمل و نقل؛
- مدیریت: دستورات، دستورات، مقررات، دستورالعمل‌ها، کنترل اجرا، تشویق، تنبیه.
- برنامه ریزی: برنامه های فروش، برنامه های گردش بار، برنامه های کاری، برنامه های کاری، تعطیلات، شیفت ها.
در عمل، گزینه هایی برای پردازش کالاهای ارسال شده وجود دارد:
- حمل و نقل کالا تحت قراردادهایی با زمان تحویل طولانی که توسط قراردادها تعیین شده است.
- حمل و نقل کالا با شرایط "در زمان مقرر" طبق برنامه های مصوب.
- محموله های فوری برای سفارشات فوری؛
- محموله های داخل شرکت
سخت ترین آنها برای سازماندهی، محموله های فوری هستند. محموله های برنامه ریزی شده و حمل و نقل منظم به موقع، تجهیزات و استفاده از نیروی انسانی را بهینه می کند.
سیستم مورد نیاز کامپیوتر
با کمک یک سیستم کامپیوتری، لازم است:
- خودکارسازی تمام فرآیندهای تجاری یک شرکت بر اساس یک سیستم واحد، در حالی که از نیاز به نصب برنامه های متفاوت اجتناب می شود.
- ایجاد یک سیستم مدیریت یکپارچه شرکت، از مدیریت فروش، پردازش سفارشات مشتری، عملیات انبار، عملیات محموله و پایان دادن به برنامه ریزی و تجزیه و تحلیل نتایج مالی فعالیت های کلیه بخش های شرکت.
- متحد کردن بخش های توزیع شده از نظر سرزمینی شرکت در یک ساختار اطلاعاتی واحد.
حمل و نقل کالا از انبار فرآیندی است که از همه شرکت کنندگان نه تنها مسئولیت، وضوح، توجه و هماهنگی، بلکه دانش اولیه برخی قوانین و همچنین رعایت دقیق آنها را می طلبد. سازماندهی حمل و نقل باید با احتیاط ترین شکل توسعه یابد، نقص در این مرحله از گردش کالا می تواند منجر به کمبود، آسیب، وخامت کیفیت کالا و در نتیجه ادعایی علیه تامین کنندگان از گیرندگان و سپس ادعای داوری شود. ، اجتناب ناپذیر هستند. چگونه از این امر جلوگیری کنیم و برای این کار چه چیزی باید بدانید؟ فرآیند حمل و نقل شامل چه چیزی است و چگونه انجام می شود؟
شرکت های حمل و نقل باید شرایطی را فراهم کنند تا حمل و نقل از انبار محصولات تولیدی آنها بدون همپوشانی و خرابی انجام شود.
این شرایط چیست؟
- فقط محصولاتی که دارای کامل بودن و الزامات کیفیت دیکته شده توسط استانداردها، نمونه ها، مشخصات، نقشه ها و استانداردها باشند مجاز به حمل و نقل (تحویل) هستند.
- تمام محصولات باید مطابق با قوانین تعیین شده برای بسته بندی و بسته بندی، مهر و موم مکان های فردی و علامت گذاری بسته بندی شوند. تمامی مسئولیت آسیب دیدن کالا به دلیل بسته بندی بی کیفیت یا نامناسب و همچنین مفقود شدن در صورت ارسال محصولات به آدرس اشتباه ناشی از برچسب نادرست یا معیوب بر عهده فروشنده است.
- برای هر مکان، باید یک سند دقیق ارائه شده توسط استانداردها، و همچنین قوانین اجباری، فنی یا سایر شرایط ویژه تحویل (این می تواند یک کارت مهر یا یک لیست بسته بندی باشد) تنظیم شود که محصولات موجود در این ظرف را نشان دهد. ، با ذکر نام دقیق، شماره مقاله یا کاتالوگ، مقدار، وزن (خالص و ناخالص)، و همچنین اطلاعات مربوط به تامین کننده و گیرنده.
- لیست بسته بندی در سه نسخه تهیه می شود. یکی از آنها (در یک پاکت ضد آب) به همراه کالا در ظرف قرار داده می شود. مورد دوم (همچنین در یک پاکت ضد آب که با یک صفحه محافظ پلاستیکی یا قلع پوشانده شده است) به دیواره بیرونی ظرف متصل می شود. نسخه سوم برگه بسته بندی به بسته اسناد همراه پیوست می باشد. علاوه بر این، بر اساس لیست های بسته بندی و لیست انتخاب، مشخصات حمل و نقل تهیه می شود که به فاکتور پیوست می شود.
- مقدار کالاهای ارسال شده، وزن آن، تعداد عدل ها، کیسه ها، جعبه ها، بسته ها، بسته ها - همه اینها باید به وضوح تعریف شوند. در این مورد، جعبه ها و جعبه ها با اعداد کسری شماره گذاری می شوند، که در آن صورت شمار به معنای شماره سریال ظرف است و مخرج تعداد کل صندلی های دسته را نشان می دهد.
- اسناد حمل و نقل و تسویه حساب حاوی داده های مربوط به مقدار کالا (با مکاتبات دقیق با محصولات واقعی ارسال شده) نه تنها باید به وضوح و واضح تهیه شود، بلکه باید به موقع و به روشی از پیش توافق شده و تعیین شده برای گیرنده ارسال شود.
- مدارک تایید کننده کیفیت و کامل بودن کالای عرضه شده (این می تواند گواهی یا گواهی کیفیت، گذرنامه فنی باشد) و همچنین اسناد حمل و نقل و تسویه حساب باید به طور واضح و صحیح تنظیم شود. داده های مربوط به کیفیت و کامل بودن محصولات ارسال شده در آنها باید دقیقاً مطابق با داده های واقعی باشد. این اسناد همراه با محصولات برای گیرنده ارسال می شود، مگر اینکه بین طرفین، شرایط ویژه تحویل یا سایر قوانین الزام آور توافق شده باشد.
- قوانین جاری در حمل و نقل برای تحویل محصولات برای حمل و نقل، بارگیری، چفت و بست آنها، و همچنین قوانین بارگیری ویژه که توسط استانداردها، شرایط فنی و سایر شرایط دیکته شده است، باید به شدت رعایت شود.
- کنترل بر کار کارکنان درگیر در تعیین مقدار کالای ارسالی و صدور اسناد تسویه حساب و حمل و نقل برای آن باید به طور سیستماتیک انجام شود.
فرآیند ارسال محصولات از انبار شامل عملیات گام به گام زیر است:
- سفارش های دریافتی با توجه به موجود بودن محصولات در انبار پردازش می شوند.
- انتخاب محصولات از محل ذخیره سازی انجام می شود.
- کالاها به محل چیدن منتقل می شوند.
- برداشت سفارشات و بسته بندی محصولات انجام می شود (بسته بندی در ظروف، تشکیل بسته بندی).
- لیست های بسته بندی تهیه می شود و پس از آن در یک ظرف (جعبه یا جعبه) گذاشته می شود و به مکان های بار بسته می شود.
- فضاهای بار بسته هستند، با نوار فلزی یا پلاستیکی پوشیده شده اند.
- علامت گذاری بسته ها وجود دارد.
- ماژول های بار تشکیل می شوند - بسته های محموله روی پالت بسته بندی می شوند.
- ماژول های بار به منطقه بارگیری منتقل می شوند.
- ماشین ها، کانتینرها، واگن های راه آهن بارگیری می شوند.
- بارنامه تنظیم می شود.
وظیفه اصلی هر انباری سازماندهی فعالیت های انبار کارآمد است. و معیارهای اصلی برای این کارایی عبارتند از:
الف) توانایی برآورده کردن کامل سفارشات دریافت شده طبق نامگذاری؛
ب) توانایی ارائه محموله های فوری: در داخل منطقه - ظرف نیم روز، خارج از منطقه - ظرف یک روز. برای حمل و نقل غیر فوری، یک دوره سه روزه ارائه می شود، نه بیشتر.
تامین کنندگان سفارشات بزرگ و منظم با زمان تحویل طولانی را ترجیح می دهند. چنین دستوراتی امکان استفاده بهینه از نیروی کار و فناوری را فراهم می کند. مشتریان، به نوبه خود، اغلب مایلند که انبار نکنند، بلکه محصولات را در صورت لزوم و بلافاصله دریافت کنند. به منظور رفع این تضادها، تخفیف های بالایی برای سفارش های بزرگ با زمان تحویل طولانی (چند هفته یا ماه) در نظر گرفته می شود، در حالی که برای سفارش های فوری ناچیز باقی می مانند.
حجم کار پرسنل انبار مسئول حمل کالا باید یکنواخت باشد. بنابراین، همه برنامه ها به دو نوع فوری (معمولاً کوچک) و غیر فوری (معمولاً بزرگ) تقسیم می شوند. پذیرش درخواست های فوری تا ساعت 11-12 انجام می شود. سفارشات برای در دسترس بودن کالا در انبار، مونتاژ و بسته بندی بلافاصله پردازش می شوند. ارسال و تحویل سفارشات فوری (همراه با سفارشات غیر فوری آماده) با استفاده از وسایل نقلیه گیرندگان یا حاملان در بعد از ظهر همان روز انجام می شود. اگر درخواست ها بعد از 11-12 ساعت دریافت شود، غیر فوری تلقی می شود و روز بعد اجرا می شود. درخواست فوری را می توان در هر زمانی از روز به یک انبار بزرگ ارسال کرد، اما تاریخ ارسال کالا همچنان به همان روش ثابت می شود: درخواست های دریافت شده قبل از ساعت 11:00 در همان روز اجرا می شوند و درخواست هایی که پس از آن دریافت می شوند. ساعت 11:00 - ساعت بعدی. تخفیف در هر دو مورد مانند درخواست های فوری باقی می ماند.
تجربه کشورهای توسعه یافته برنامه ریزی راحت تری را برای حمل و نقل ارائه می دهد - زمانی که شرایط حمل و نقل برای سفارشات غیر فوری در قالب شماره سریال یک هفته تقویم مشخص می شود که در طی آن محصولات باید توسط تامین کننده ارسال شوند. بنابراین، اگر در قرارداد یا در سند تأیید کننده سفارش ذکر شده باشد که حمل و نقل باید در هفته چهاردهم انجام شود، این بدان معنی است که قطعاً در هفته اول آوریل ظرف مدت 5 روز کاری انجام می شود. همچنین تقویم های تجاری ویژه ای در خارج از کشور وجود دارد که تمام هفته ها در آنها شماره گذاری شده است.
به متخصصان چیدن یا سایر کارمندان انبار یک لیست انتخاب (یا نقشه مسیر) صادر می شود و پس از آن آنها محصولات را از مناطق ذخیره سازی انتخاب می کنند. لیست انتخاب شامل لیستی از کالاها است که باید به ترتیب صعودی آدرس های ذخیره سازی (نه به ترتیب حروف الفبا) جمع آوری شود. این اجازه می دهد تا فرآیند انتخاب بسیار سریعتر انجام شود. در صورت چیدن دستی مقدار کمی از محصولات، آنها را روی چرخ دستی های دستی چیده می کنند و پس از آن بار به محل چیدن مناسب ارسال می شود.
در انبارهای بزرگ، چیدن معمولاً مکانیزه است - بار، بسته بندی شده و روی یک پالت قرار می گیرد، با استفاده از یک پشته از محل ذخیره سازی خارج می شود و سپس به منطقه چیدن سفارش منتقل می شود.
فناوری انتخاب محصول در انبارهای بسیار بزرگ امکان استفاده از برگه انتخاب را فراهم نمی کند. انتخابگر از ترمینال کامپیوتر (لپ تاپ) استفاده می کند. داده ها با استفاده از فلاپی دیسک یا کانال های رادیویی منتقل می شوند. اطلاعات از طریق کانال رادیویی بسیار سریعتر منتقل می شود و بنابراین این روش بیشتر در سیستم هایی با تعداد زیادی سفارش فوری (اضطراری) استفاده می شود. در همان زمان، سرور اولویت سفارش را تعیین می کند و ممکن است نیاز به اجرای یک درخواست فوری داشته باشد و روند انتخاب محصولات برای سفارش فعلی را مختل کند.
استفاده از پایانه های کامپیوتری قابل حمل امکان انجام موجودی را بدون وقفه در کار انبار فراهم می کند. اگر انتخاب کالا از انبار تکمیل شده باشد و انتخابگر وقت آزاد داشته باشد، در ترمینال کار جدیدی برای او ظاهر می شود - به عنوان مثال، انجام موجودی محصولات در یک سلول قفسه ای خاص در راهروی نزدیک به او. .
همچنین، استفاده از چنین پایانه هایی به شما امکان می دهد سوابق کار هر انتخابگر خاص را سازماندهی و نگهداری کنید: به بهره وری کار او، کیفیت کار، استفاده از زمان کار و غیره توجه کنید.
پس از اتمام انتخاب کالا و مشکلات احتمالی(مثلاً کمبود کالا تشخیص داده می شود و در نتیجه نیاز به تنظیم اسناد حمل و نقل است)، دسته کالا به قسمت بسته بندی ارسال می شود.
شرکت کنندگان در فرآیند حمل و نقل و تعامل آنها
پس از امضای قرارداد برای تامین یک محصول با مشتری، ارائه‌دهنده تدارکات باید تعدادی عملیات را انجام دهد تا ترتیب ارسال آتی این محصولات را برای سفارش‌های مشخص مشخص کند. در این مرحله، موارد زیر با عملگر log تعامل دارند:
- سرویس پیاده سازی مقررات برای پردازش سفارشات مشتری، فرم ها و شرایط انجام سفارش در حال توسعه است. نیروی فروش باید تمام این اطلاعات را در قراردادهای خرید محصول لحاظ کند. وظیفه خدمات لجستیک سازماندهی انتقال به خدمات فروش در روز تکمیل محموله ها بدون خطا و تاخیر است:
الف) اطلاعات در مورد محموله های محموله ای که به حامل ها تحویل داده شده است.
ب) پارامترهای فیزیکی (وزن، حجم، ابعاد، نوع بسته بندی، ظروف و غیره) مورد نیاز برای ارسال اطلاعیه های حمل و نقل به مشتریان؛
ج) مجموعه ای از اسناد همراه که برای صورتحساب به کالا پیوست شده است.
- خریداراندر مرحله حتی قبل از امضای قرارداد و پس از انعقاد آن، اپراتور ورود به سیستم کلیه دستورالعمل های حمل و نقل کالا را با خریداران هماهنگ و شفاف می کند.
- حامل هاکار خدمات لجستیک با باربری ها قبل از هر چیز هماهنگی مکان، زمان و نحوه بارگیری کالا است. علاوه بر این، موارد زیر با شرکت حمل کننده توافق می شود: ترتیب تحویل کالا بر حسب وزن و تعداد صندلی. ترکیب کمیسیون هایی که کالا را تحویل می دهند و می پذیرند. فرم های اسنادی که برای امضا در هنگام تحویل و پذیرش ارائه می شود. روال طرح ادعا، اسکورت کالا.
- سرویس ذخیره سازی همراه با سرویس ذخیره سازی، فرآیندی برای انتخاب و مونتاژ کالا در حال توسعه است، اجرا و تنظیم فناوری انتخاب نظارت می شود.
- سرویس کنترل در تعامل با خدمات کنترل کیفیت و کمیت محصولات ارسال شده، خدمات لجستیک دستورالعمل های مربوط به کنترل، ترتیب عملیات، تهیه اسناد و روشی را برای تشخیص انحرافات ایجاد می کند.
- خدمات بسته بندی روش های انتخاب ظروف و تولید کنندگان بسته بندی و همچنین روش های سازماندهی فرآیندهای بسته بندی در حین حمل و نقل با سرویس بسته بندی توافق شده است.
- اکسپدیشنکار با یک اکسپدیشن شامل سازماندهی اسکورت بار است، برای این کار لازم است:
الف) مناطق رزرو که محموله به طور موقت در انتظار بارگیری قرار می گیرد.
ب) برنامه ریزی تجهیزات و نیروی انسانی برای بارگیری.
ج) در صورت لزوم، حمل و نقل را با حمل و نقل خود سازماندهی کنیم یا در مورد ارائه خدمات با یک شرکت حمل و نقل شریک توافق کنیم.
د) شرایط واقعی بارگیری و ارسال محموله ها را کنترل کنید.
ه) کنترل عبور کالا در کل مسیر تحویل، از نقاط شناخته شده در طول مسیر، نقاط انتقال کالا به سایر انواع حمل و نقل و مناطق مرزی به نقاط گمرکی.
و) کنترل دریافت کلیه اسناد حمل و نقل لازم به صورت اصل.
- خدمات باربری همراه با خدمات حمل و نقل، اپراتور ورود به سیستم برنامه هایی را برای کار و تعمیر تجهیزات ایجاد می کند، فناوری لازم را برای جابجایی وسایل نقلیه باری که برای بارگیری وارد شده اند هماهنگ می کند، درباره ترکیب تیم های کاری، پرسنل مورد نیاز برای بارگیری محموله های آماده برای اعزام و ... جابجایی کالا
اکنون بیایید نگاهی دقیق‌تر بیندازیم که کدام خدمات مستقیماً در حمل و نقل درگیر هستند، چه متخصصانی در این فرآیند شرکت دارند و چه وظایفی را انجام می‌دهند.
- خدمات لجستیک. فرآیندهای لجستیک، تدارکات عملیات خارجی و داخلی را مدیریت می کند.
- سرویس ذخیره سازی این سرویس شامل جمع کننده ها (پیکرها) است که مسئولیت ایمنی کالا را بر عهده دارند.
- سرویس کنترل شامل کارشناسان کالا، کنترل کننده ها، آزمایشگاه، آزمایش، نمونه ها و خدمات استاندارد می باشد.
- خدمات بسته بندی. متخصصین خدمات بسته بندی، تکنسین، لودر هستند.
- خدمات اسناد و مدارک شامل تهیه کنندگان اسناد حمل و نقل است.
- اکسپدیشن. وظایف فورواردرها تعامل مستقیم با تامین کنندگان، حمل کنندگان، گیرندگان و همچنین با بخش ها و کارگاه ها است.
- خدمات باربری. متخصصان خدمات - توزیع کننده، سرکارگر، ناظر شیفت، تکنسین بار، لودر، زنجیر، ریگر. کار مناسب را انجام دهد.
- PTO گاراژ. شامل رانندگان و اپراتورهای ماشین آلات و همچنین یک تعمیرگاه می باشد. سرویس نگهداری تجهیزات و تعمیرات به موقع را بر عهده دارد.
حمل و نقل توسط عناصر زیر ارائه می شود:
- مدیریت صالح: دستورات مناسب، مقررات (از جمله در مورد واحدهای درگیر در حمل و نقل)، دستورالعمل ها، دستورات، کنترل اجرا، مجازات، پاداش.
- برنامه ریزی روشن: برنامه های فروش، گردش محموله، همه کارها، برنامه های کاری، شیفت ها، تعطیلات.
- شرح شغل، و همچنین شرایط صلاحیت برای متخصصان درگیر در حمل و نقل؛
- ساختار و توالی مشخصی از فرآیندهای تجاری که حمل و نقل را کنترل می کند.
- مجموعه بهینه مناطق مورد نیاز برای پردازش سفارش: چیدن، بسته بندی و بارگیری کالا.
- مجموعه ای از تجهیزات فنی بهینه لازم: ماشین آلات برای برداشت، بسته بندی و بارگیری سفارش، تجهیزات و دستگاه هایی برای بررسی و کنترل کیفیت کالا.
- شرایط قراردادها: ظاهرظروف و بسته بندی، مقدار استاندارد محصولات در یک بسته، ماژول های بار، روش های حمل و نقل و انتخاب حامل، اطلاعات در مورد محموله ها و غیره؛
- فن آوری برای جابجایی کالا و محموله؛
- دستورالعمل های فن آوری در مورد روش انتخاب، چیدن، بسته بندی و همچنین بارگیری محصولات مختلف؛
- روش های بررسی کیفیت سفارشات تکمیل شده؛
- فرم های اسناد دریافت شده در نتیجه حمل و نقل؛
- برنامه ها و سیستم های کامپیوتری؛
سیستم کامپیوتری
با کمک یک سیستم کامپیوتری ممکن و ضروری است:
- اتوماسیون کلیه فرآیندهای تجاری یک شرکت بر اساس یک سیستم واحد. در این صورت نصب برنامه های مستقل جداگانه کاملا غیر ضروری خواهد شد.
- ایجاد سیستم مدیریت یکپارچه و متمرکز سازمانی که شامل مدیریت فروش، پردازش سفارش، عملیات انبار و محموله، برنامه ریزی و تجزیه و تحلیل نتایج مالی کلیه خدمات و بخش های شرکت می باشد.
- یکپارچه سازی تقسیمات جغرافیایی توزیع شده و در واقع پراکنده شرکت در یک ساختار اطلاعاتی واحد.
تبدیل هدفمند و گام به گام مواد خام و مواد به محصول نهایی با خاصیت معین و مناسب برای مصرف یا برای پردازش بیشتر است. فرآیند تولید از پروژه آن شروع می شود و به نقطه اتصال تولید و مصرف ختم می شود و پس از آن محصولات تولیدی مصرف می شود.
مشخصات فنی و سازمانی و اقتصادی فرآیند تولید با توجه به نوع محصول، حجم تولید، نوع و نوع تجهیزات و فناوری مورد استفاده و سطح تخصص تعیین نمی شود.
فرآیند تولید در شرکت ها به دو نوع تقسیم می شود: اصلی و کمکی. فرآیندهای اصلی هستندبه طور مستقیم با تبدیل اشیاء کار به محصولات نهایی مرتبط است. به عنوان مثال، ذوب سنگ معدن در کوره بلند و تبدیل آن به فلز، یا تبدیل آرد به خمیر و سپس به نان پخته شده تمام شده.
فرآیندهای پشتیبانی: جابجایی اجسام کار، تعمیر تجهیزات، نظافت محل و غیره. این نوع کارها فقط به جریان فرآیندهای اساسی کمک می کنند، اما خودشان مستقیماً درگیر آنها نیستند.
تفاوت اصلی بین فرآیندهای کمکی و اصلی، تفاوت بین محل فروش و مصرف است. محصولات تولیدی اصلی که در آن فرآیندهای تولید اصلی انجام می شود، طبق قراردادهای عرضه منعقد شده به مصرف کنندگان در طرفین فروخته می شود. این محصولات دارای نام تجاری، علامت گذاری و قیمت بازار برای آنها تعیین شده است.
تولیدات جانبی، جایی که فرآیندها و خدمات جانبی انجام می شود، در داخل مصرف می شود. هزینه انجام تعمیرات و کارهای جانبی به طور کامل بر عهده هزینه محصول اصلی است که به مشتریان جانبی فروخته می شود.
عملیات تولیدی
فرآیند تولید به بسیاری از رویه‌های فنی ابتدایی به نام عملیات تقسیم می‌شود. عملیات تولیدیبخشی از فرآیند تولید است. معمولاً در یک محل کار بدون تعویض تجهیزات انجام می شود و با استفاده از مجموعه ای از ابزارهای مشابه انجام می شود. به عنوان خود فرآیند تولید، عملیات به دو دسته اصلی و کمکی تقسیم می شود.
به منظور کاهش هزینه های تولید محصولات، بهبود سازماندهی و قابلیت اطمینان فرآیند تولید، مجموعه ای از قوانین و روش های زیر استفاده می شود:- تخصصی شدن سایت ها، مشاغل;
- تداوم و جریان مستقیم فرآیند تکنولوژیکی؛
- موازی و تناسب عملیات تولید.
تخصص
تخصص در این واقعیت نهفته است که به هر کارگاه، سایت، محل کار، طیفی از محصولات همگن یا کاملاً تعریف شده از نظر فناوری اختصاص داده می شود. تخصص اجازه می دهد تا در عمل از اصول تداوم، جریان مستقیم - سودآورترین روش های اقتصادی سازماندهی تولید استفاده شود.
تداومکاهش یا به صفر رساندن وقفه در فرآیند تولید است محصولات نهاییعلاوه بر این، هر عملیات بعدی از همان فرآیند بلافاصله پس از پایان فرآیند قبلی شروع می شود، که باعث کاهش زمان تولید محصولات، کاهش زمان خرابی تجهیزات و محل کار می شود.
جریان مستقیم حرکت اشیاء کار را در طول فرآیند تولید مشخص می کند و برای هر محصول کوتاه ترین مسیر را در محل کار فراهم می کند.
مشخصه چنین حرکتی حذف کلیه حرکات برگشتی و متقابل در فرآیند تولید است که به کاهش هزینه های حمل و نقل کمک می کند.
قاعده موازی، اجرای همزمان عملیات های مختلف در ساخت یک محصول را فرض می کند. این قانون به ویژه در شرایط تولید سریال و انبوه کاربرد فراوانی دارد.
قانون همزمانی شامل موارد زیر است:- تولید موازی (همزمان) واحدها و قطعات مختلف در نظر گرفته شده برای دستیابی (مونتاژ) محصول نهایی؛
- اجرای همزمان عملیات های مختلف فناوری هنگام پردازش قطعات و مجموعه های یکسان بر روی انواع تجهیزات موازی.
از نقطه نظر صرفه جویی در هزینه، رعایت نسبت های خاصی از ظرفیت (بهره وری) پارک تجهیزات بین کارگاه ها، بخش هایی که روی ساخت محصولات کار می کنند بسیار مهم است.
چرخه تولید
دایره تکمیل شده عملیات تولید از اولین تا آخرین در ساخت محصولات نامیده می شود چرخه تولید.
با توجه به اینکه فرآیند تولید در زمان و مکان انجام می شود، بنابراین چرخه تولید را می توان با طول مسیر حرکت محصول و اجزای آن و زمانی که محصول طی آن کل مسیر فرآوری را طی می کند اندازه گیری کرد. . طول چرخه تولید یک خط نیست، بلکه یک نوار پهن است که ماشین آلات، تجهیزات، موجودی و غیره روی آن قرار دارند؛ بنابراین در عمل در بیشتر موارد طول مسیر تعیین نمی شود، بلکه تعیین می شود. مساحت و حجم محوطه ای که تولید در آن واقع شده است.
فاصله زمانی تقویمی از شروع اولین عملیات تولید تا پایان آخرین عملیات را مدت زمان چرخه تولید محصول می گویند. زمان چرخه بسته به نوع محصول و مرحله پردازشی که چرخه توسط آن اندازه‌گیری می‌شود، بر حسب روز، ساعت، دقیقه، ثانیه اندازه‌گیری می‌شود.
مدت زمان چرخه تولید شامل سه مرحله است:- زمان پردازش (دوره کاری)
- زمان نگهداری تکنولوژیکی تولید
- می شکند.
دوره کاری- این دوره زمانی است که در طی آن تأثیر مستقیم بر موضوع کار یا توسط خود کارگر یا توسط ماشین‌ها و مکانیسم‌های تحت کنترل او و همچنین زمان فرآیندهای طبیعی که در یک محصول بدون مشارکت مردم و فناوری
زمان فرآیندهای طبیعی- این دوره ای از زمان کار است که موضوع کار بدون تأثیر مستقیم انسان یا مکانیسم، ویژگی های خود را تغییر می دهد. به عنوان مثال، خشک کردن یک محصول رنگ شده با هوا یا خنک کردن محصول گرم شده، رشد در مزارع و رسیدن گیاهان، تخمیر برخی محصولات و غیره.
زمان خدمات فن آوری شامل:- کنترل کیفیت محصول؛
- کنترل حالت های عملکرد ماشین آلات و تجهیزات، تنظیم و تنظیم آنها، تعمیرات جزئی.
- نظافت محل کار؛
- تحویل بلانک ها، مواد، پذیرش و تمیز کردن محصولات فرآوری شده.
زمان استراحت- این زمانی است که در آن هیچ تاثیری بر موضوع کار ایجاد نمی شود و در ویژگی های کیفی آن تغییری ایجاد نمی شود، اما محصول هنوز تمام نشده و فرآیند تولید به پایان نرسیده است. بین استراحت ها تمایز قائل شوید: تنظیم شده و غیرقانونی.
وقفه های تنظیم شدهبه دو بخش بین جراحی (درون شیفت) و بین شیفت (مرتبط با نحوه عملکرد) تقسیم می شود.
استراحت های برنامه ریزی نشدهمرتبط با خرابی تجهیزات و کارگران به دلایلی که در حالت عملیاتی پیش بینی نشده است (فقدان مواد اولیه، خرابی تجهیزات، غیبت کارگران و غیره). در چرخه تولید، شکست های غیرقابل تنظیم در فرم گنجانده شده است ضریب تصحیحیا در نظر گرفته نشده است.
انواع تولید
مدت چرخه تولید تا حد زیادی به ترتیب حرکت اشیاء کار در طول پردازش آنها و نوع تولید بستگی دارد.
ترتیب حرکت محصولات و اجزاء در فرآیند تولید با حجم و فراوانی تولید مطابقت دارد. با همین معیارها تعیین می شود.
در حال حاضر، مرسوم است که بین انواع تولید زیر تمایز قائل می شود:- مختلط
- دسته کوچک
- دسته متوسط
- در مقیاس بزرگ
تولید انبوه و در مقیاس بزرگ محصولات به شما امکان می دهد یک حرکت همزمان مداوم محصولات را در طول پردازش آنها سازماندهی کنید. با چنین سازمانی، تمام اجزایی که محصول نهایی از آنها مونتاژ می شود، به طور مداوم از اولین عملیات تکنولوژیکی تا آخرین عملیات حرکت می کنند. قطعات جداگانه مونتاژ شده در جهت حرکت در واحدها و مجموعه ها به شکل مونتاژ شده بیشتر حرکت می کنند تا زمانی که محصول نهایی را تشکیل دهند. روش مشابهی برای سازماندهی تولید نامیده می شود جریان.
روش درون خطی سازماندهی تولید بر اساس تکرار ریتمیک عملیات تولید اصلی و کمکی هماهنگ شده در زمان است که در مکان های تخصصی واقع در امتداد فرآیند فناوری انجام می شود. در شرایط تولید مستمر، تناسب، تداوم و ریتم فرآیند تولید حاصل می شود.
خط تولید
حلقه اصلی در تولید مستمر است خط تولید... خط تولید به عنوان ترکیبی از تعداد معینی از مشاغل واقع در طول فرآیند فناوری و در نظر گرفته شده برای اجرای متناوب عملیات اختصاص داده شده به آنها درک می شود. خطوط جریان به خطوط ریتم پیوسته، ناپیوسته و آزاد طبقه بندی می شوند..
خط تولید مستمرنوار نقاله ای است که محصول روی آن پردازش (یا مونتاژ می شود) برای همه عملیات به طور مداوم، بدون ردیابی بین عملیاتی. حرکت محصولات روی نوار نقاله به صورت موازی و همزمان است.
خط جریان ناپیوستهخطی نامیده می شود که حرکت محصولات از طریق عملیات روی آن به شدت تنظیم نشده است. به صورت متناوب اتفاق می افتد. چنین خطوطی با جداسازی عملیات تکنولوژیکی، انحرافات قابل توجهی از مدت زمان عملیات مختلف از چرخه متوسط مشخص می شود. همگام سازی جریان به روش های مختلفی از جمله از طریق بک لاگ های بین عملیاتی (سهام) به دست می آید.
خطوط جریان با ریتم آزادخطوطی نامیده می شوند که بر روی آنها می توان انتقال قطعات یا محصولات جداگانه (دسته های آنها) را با برخی انحرافات از ریتم محاسبه شده (تثبیت شده) انجام داد. در عین حال، برای جبران این انحرافات و به منظور اطمینان از کار بدون وقفه در محل کار، یک انبار قابل همکاری از محصولات (عقب مانده) ایجاد می شود.
1. فرآیند شروع می شود، سپس صحت سفارش دریافت شده در انبار بررسی می شود.
2. درخواست صحیح است و برای ارسال از "منطقه انبار" در صف قرار می گیرند.
3. اگر برنامه نادرست باشد، روند پایان می یابد
4. منطقه کنترل باز می شود، شاخه های فرآیند "محصول" و "برنامه" ترکیب می شوند. 
5. محصول انتخاب شده با کمک لودر از "منطقه انبار" جابجا می شود، کارگر از "منطقه کنترل" فعال می شود. 
6. کالا به "منطقه کنترل" منتقل می شود، فرآیند بررسی محصولات انجام می شود. 
7. کارگر «منطقه کنترل» غیرفعال می شود، کالا در «منطقه انتظار» در صف قرار می گیرد. 
8. "" منطقه انتظار" باز می شود، کارگر از منطقه مربوطه فعال می شود. 
9. "منطقه کنترل" بسته شده و شبکه "منطقه حمل و نقل" فعال می شود. 
10. یک کارگر از "منطقه بارگیری" فرآیند را ترک می کند، محصول وارد صف بارگیری در کامیون ها می شود. 
11. "منطقه انتظار" بسته است، "منطقه حمل و نقل" کالا باز است. 
13. منطقه دروازه مربوطه باز می شود، کامیون پارک شده در آن انتخاب می شود. 
14. «منطقه کشتیرانی» مربوطه و کارگر این منطقه فعال می شود. 
15. در مرحله بعد، فرآیند بارگیری محصولات در کامیون ها انجام می شود، سپس لودرها از فرآیند خارج می شوند. 
16. محصول انتخاب شده به کامیون مربوطه گره خورده است، "منطقه بارگیری" دروازه بسته است. 
کلی "منطقه بارگیری" بسته است، کامیون از محصول به خروجی شبکه می رود، روند دوباره متحد می شود. 
17. محصول وارد تحویل می شود، کامیون مربوطه غیرفعال می شود. 
18. ثبت می شود که کالا از انبار خارج شده است، فرآیند به پایان می رسد. 
تعیین شاخص ها و پارامترهای اصلی
در مدل عملیات انبار شرکت، 26 پارامتر اصلی تنظیم شد:
این 6 پارامتر ظرفیت 6 منطقه ذخیره سازی مربوطه (منطقه انتظار، منطقه تخلیه، منطقه بارگیری، منطقه کنترل، منطقه ذخیره سازی موقت، منطقه ذخیره سازی) را توصیف می کند.
برای هر یک از پارامترها، شاخص های مربوطه در مدل تنظیم شده است.
این پارامترها حداکثر و حداقل زمان فاصله بین حرکت کامیون های تامین کنندگان را تعیین می کند.
این پارامترها حداکثر و حداقل زمان تخلیه را تعیین می کنند.
پارامترهایی که محدودیت های زمانی بارگذاری را تعیین می کنند
پارامترهای تعیین کننده زمان مرزهای کامیون های تحویل.
این پارامترها حداکثر طول صف را برای هر نوع کامیون تعیین می کند.
این گروه از 7 پارامتر، تعداد پرسنل و تجهیزات کاری مربوطه را برای هر یک از گروه ها (محدوده انتظار، منطقه تخلیه، بارگیری، منطقه کنترل، انبار موقت، فضای انبار) و همچنین تعداد انواع کامیون ها را تعیین می کند. و تعداد تخلیه کننده ها
پارامتری که تعداد پالت ها را در کامیون تامین کننده مشخص می کند.
پارامترهای تعیین کننده مرزهای بازه سفارش
ایجاد مدل
بر اساس داده‌های به‌دست‌آمده در هنگام توصیف انبار، توصیف نقش‌ها، توصیف فرآیندها و پارامترهای کلیدی تجاری، یک مدل شبیه‌سازی از انبار ساخته می‌شود.
برای ساخت مدل از ابزارهای مختلف محصول نرم افزار AnyLogic استفاده شده است، مانند:
ابزارهای اساسی:
ابزارهای دینامیک سیستم:
ابزارهای آماری:
کنترل ها:
برای توصیف فرآیندهای تجاری مورد استفاده ابزار از کتابخانه اصلی:
ابتدا با استفاده از رابط گرافیکی نرم افزار، مناطق انبار مشخص شد، مسیرها و عناصر اصلی نشان داده شد. یک مدل گرافیکی گام به گام ساخته شد.
برنج. 5 - مدل گرافیکی انبار
سپس یک شبکه مدل ساخته شد که اقدامات برای عوامل با نقش های فعال در مدل را در یک سیستم متمرکز ترکیب می کند.
7 شیء فعال مدل در یک شبکه مشترک متحد می شوند و عنصر، شرکت کنندگان مربوطه در فرآیندها را در یک استخر واحد متحد می کند.
در مرحله بعد، هر عنصر انبار توضیح داده شد، متغیرها، مجموعه ها و توابع تودرتو به آنها اضافه شد.
در پایان کار، عناصری به مدل اضافه شد که استفاده از منابع و فواصل زمانی را توصیف می کند. در طول شبیه سازی، این داده ها را می توان بسته به آزمایش انجام شده اصلاح کرد.
برای این مدل، توابع و پارامترها به زبان برنامه نویسی جاوا نوشته می شوند، مسیرها، نقاط ارسال و گیت ها برای هر یک از شرکت کنندگان توضیح داده می شود، هر بار که یک سناریوی تصادفی از توسعه رویدادها تنظیم می شود.
در نتیجه مدلی ساخته شد که از کار انبار شرکت تقلید می کند.
برآورد کارایی مدل
آزمایش با مدل
مفهوم مدل‌سازی رویداد گسسته حاکی از امکان تحلیل آمار بر روی یک مدل در طول زمان و پارامترهای مختلف است. بنابراین، کار امکان نظارت بر فعالیت و آمار را برای هر یک و عامل و برای هر یک از مناطق مدل فراهم می کند. همانطور که داده های مختلف را وارد می کنید، می توانید ببینید که چگونه رفتار شرکت کنندگان در فرآیندها تغییر می کند.
در حال آزمایش کردن
تحقیق بر روی مدل انجام می شود، داده ها جمع آوری می شوند، با پارامترهای مختلف به دست می آیند
خلاصه کردن
هنگام ایجاد آمار، از یک ابزار آمار استفاده شد - نمودار زمانی. این شامل پارامترهای محورها و مقادیر برای متغیرهایی است که در نمودار نشان داده شده است.
پنجره آمار داده های بارگذاری مدل را نشان می دهد. abscissa زمان را در مدل نشان می‌دهد و مختصات مقادیر بار را از 0 تا 1 نشان می‌دهد که در آن 0 عنصر استفاده نمی‌شود و 1 عنصر به طور کامل بارگذاری شده است.
برنج. 6 - پنجره آمار
در ابتدا، پارامترهای زیر در مدل معرفی شدند:
تعداد جابجایی ها 3 عدد است
تعداد تخلیه کننده ها 3 عدد می باشد
تعداد حامل ها 5 عدد می باشد
تعداد هاست ها 3 نفر می باشد
تعداد لودرها 7 عدد می باشد
تعداد کامیون های تحویل 5 عدد، فاصله زمانی بارگیری از 3 تا 8 دقیقه، زمان تحویل از 20 تا 60 دقیقه می باشد. فاصله تحویل کامیون 20 تا 40 دقیقه و زمان تخلیه 5 تا 10 دقیقه است.
حداکثر تعداد سفارشات در صف 20 عدد و فاصله زمانی 8 تا 24 دقیقه می باشد.
با چنین شاخص هایی، استفاده از منابع بهینه نیست، مدل بیش از حد بارگذاری می شود و خود انبار به اندازه کافی سریع پر می شود.
برنج. 7 - آمار ازدحام مناطق
اما چنین داده هایی نادرست است - حجم کار خود انبار از حد معقول فراتر می رود، تعداد کارگران در انبار بسیار کم است و آنها کار خود را با سرعت باورنکردنی انجام می دهند.
به منظور درک منطق عملکرد مدل، چندین آزمایش مختلف انجام دادم. داده های به دست آمده پس از آنها برای بهینه سازی مدل استفاده خواهد شد.
آزمایش 1
کارگران انبار
مناطق انبار
آزمایش 2
کارگران انبار
مناطق انبار
تخلیه و ارسال محصولات
داده های موجود در مدل مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفت. انبار در حال بارگیری است، مدل بهینه نیست، آزمایشات ادامه دارد.
شاخص هایی که شرایط را برآورده می کنند به یک آزمایش جدید منتقل می شوند، آنهایی که برآورده نمی شوند تغییر می کنند.
آزمایش 3
کارگران انبار
مناطق انبار
تخلیه و ارسال محصولات
داده های موجود در مدل مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفت. انبار در حال بارگیری است، مدل بهینه نیست، آزمایشات ادامه دارد. شاخص هایی که شرایط را برآورده می کنند به یک آزمایش جدید منتقل می شوند، آنهایی که برآورده نمی شوند تغییر می کنند.
آزمایش 4
کارگران انبار
مناطق انبار
تخلیه و ارسال محصولات
تجزیه و تحلیل داده ها در مدل انجام شد. انبار سرریز نمی شود، از منابع بهینه استفاده می شود، مناطق بارگذاری نمی شوند. می توانید آزمایشات خود را روی مدل به پایان برسانید و حساب کنید.
با جمع آوری آمار در مورد نتایج آزمایش ها، می توانید پارامترهایی را تعیین کنید که پارامترهای به دست آمده را برای پروژه انبار مشخص می کند:
تعداد لودر 6 عدد، تعداد تخلیه کننده 6 عدد،
تعداد کنترلرها 3 عدد می باشد
تعداد اپراتورها 9 و تعداد هاست ها 6 است
تعداد لودرها 12 عدد می باشد
· تعداد کامیون های تحویل 7 عدد، فاصله زمانی بارگیری از 10 تا 15 دقیقه، زمان تحویل از 40 تا 70 دقیقه می باشد.
· فاصله تحویل کامیون 40 تا 70 دقیقه و زمان تخلیه 20 تا 30 دقیقه می باشد.
· حداکثر تعداد سفارشات در صف 40 و فاصله زمانی 2 تا 20 دقیقه می باشد.
بر اساس این داده ها، می توان نتیجه گرفت که چنین انباری بهینه کار خواهد کرد، زیرا:
نیروی انسانی به حد خود نمی رسد، اما حجم کاری آنها بیشتر از 75 درصد است.
شاخص های خارجی برای شرکت:
· تعداد سفارشات، ظرفیت صف ها و همچنین فواصل سفارش افزایش یافته است.
· تنظیم مراحل تخلیه و بارگیری کامیون ها. فضای ذخیره سازی بیش از 50٪ بارگیری نمی شود.
· برای جلوگیری از بارگیری بیش از حد انبار، لازم است یک شبکه لجستیکی ایجاد شود تا حداقل فاصله زمانی ورود کامیون جدید تامین کنندگان از حداکثر زمان تخلیه کامیون قبلی بیشتر شود. سپس در یک نقطه، انبار سرریز نمی شود.
نتیجه
امروزه مدل سازی شبیه سازی به طور کلی و مدل سازی رویداد گسسته به طور خاص با سرعت بسیار بالایی در حال توسعه است. آن وظایفی که 10 سال پیش تنها توسط بزرگترین شرکت ها با پرسنل واجد شرایط، زمان زیاد و بودجه بزرگ انجام می شد، اکنون تقریباً هر شرکتی که به آن نیاز دارد می تواند از عهده آن برآید.
با کمک مدل سازی می توانید مشکلات استراتژیک مختلفی را حل کنید که به توسعه استراتژی های کوتاه مدت و بلند مدت شرکت کمک می کند.
نتیجه نهایی شبیه سازی:
انبار این شرکت بهینه شده است،
بارگذاری بیش از حد ذخیره سازی عملا غیرممکن است،
دریافت معیاری برای بهینه سازی زنجیره تامین،
· انبار می تواند به طور کامل شروع به کار کند.
کتابشناسی - فهرست کتب
1. Korovin A.M. مدل سازی سیستم: آموزشبه کارهای آزمایشگاهی - چلیابینسک: مرکز انتشارات SUSU، 2000. - 47 ص.
Forrester J. Industrial Dynamics. - کمبریج، MA: مطبوعات MIT. - 1961.
2. Akopov A. S. طراحی مدل های یکپارچه سیستم دینامیک برای یک شرکت نفت // مجله بین المللی برنامه های کاربردی کامپیوتر در فناوری. 2012. جلد. 45. خیر. 4.ص 220-230.
3. Akopov A. S., Beklaryan L. شبیه سازی رفتار جمعیت انسانی در موقعیت های شدید // مجله بین المللی ریاضیات محض و کاربردی. 2012. شماره 1.ص 121-138.
4. Fomin AV, Akopov AS مدل سازی پویایی بازار دارو با در نظر گرفتن مقررات دولتی // حسابرسی و تجزیه و تحلیل مالی. 2012. شماره 6. S. 155-161.
5. Akopov AS مدل سازی سیستم پویا استراتژی گروه بانکی // انفورماتیک تجاری. 2012. شماره 2. S. 10-19.
6. Akopov A. S., Beklaryan L. مدل کنترل تطبیقی ساختارهای سازمانی پیچیده // مجله بین المللی ریاضیات محض و کاربردی. 2011. جلد. 71. خیر. 1.ص 105-127.
7. شبیه سازی سیستم های دینامیکی پیچیده Yu.B. Kolesov, Yu.B. سنیچنکوف
8. Hemdi A. Taha Chapter 18. Simulation // Introduction to Operations Research = 7th ed. - M.: "Williams"، 2007. - S. 697-737. -
حمایت مادی از تولید
عملکرد عادی تولید، تامین بی وقفه آن با مواد لازم، محصولات نیمه تمام، اجزاء را فرض می کند. وظایف پشتیبانی مواد در شرکت توسط خدمات تامین مواد و فنی انجام می شود.
شرکت ها منابع مادی را در بازار کالاها و خدمات به دست می آورند. فرآیند به دست آوردن مواد شامل تعدادی از انواع کار به طور منطقی مرتبط است. مراحل زیر از فرآیند تدارکات متمایز می شود:
آماده سازی برنامه های کاربردی: برنامه ها حاوی اطلاعاتی در مورد نوع مواد، تعداد و در چه بازه زمانی مورد نیاز شرکت هستند. برنامه ها توسط کارمندان بخش های عملکردی مربوطه شرکت ایجاد می شود.
تجزیه و تحلیل برنامه های کاربردی: درخواست ها توسط خدمات تدارکاتی با مشارکت متخصصان سایر بخش ها بررسی می شود. اهداف تجزیه و تحلیل اعتبار سنجی نیازهای اعلام شده و یافتن راه هایی برای به حداقل رساندن هزینه های به دست آوردن مواد مورد نیاز با کیفیت مناسب است.
انتخاب تامین کنندگان: بر اساس مطالعه اطلاعات در مورد تامین کنندگان احتمالی منابع مادی، تامین کنندگانی انتخاب می شوند که معیارهای تامین منابع با کیفیت مناسب با قیمت مناسب، قابلیت اطمینان بالا، در دسترس بودن ظرفیت های رایگان و غیره را داشته باشند.
قرار دادن سفارشات: قصد شرکت برای به دست آوردن منابع مادی با انعقاد قرارداد بین تامین کننده و مصرف کننده منابع مادی مستند می شود. قرارداد شامل مشخصات مواد سفارش داده شده، شرایط مالی، مقدار مواد عرضه شده، روش و شرایط تحویل و غیره است.
کنترل بر اجرای یک قرارداد: توسط خدمات لجستیک انجام می شود.
تکمیل فرآیند کسب: قرارداد زمانی تکمیل شده تلقی می شود که تمام شرایط آن محقق شده باشد و مواد سفارش داده شده به شرکت رسیده باشد. اتمام معامله مستند است.
مواد دریافتی برای ذخیره سازی در انبارهای شرکت قرار می گیرند و برای صدور به تولید - به کارگاه ها، به سایت ها آماده می شوند.
مرحله مهم در آماده سازی مواد برای مصرف، بررسی کیفیت آنها برای انطباق با الزامات شرایط فنی است که بین تامین کننده و مصرف کننده تعیین و توافق شده است. مواد غیر استاندارد رد شده و به تامین کننده بازگردانده می شود.
مواد، محصولات نیمه تمام و اجزاء در محدوده تعیین شده برای واحدهای تولیدی به مقدار لازم برای اجرای برنامه تولید صادر می شود. در کارگاه ها، مواد و سایر منابع مادی در انبارها ذخیره می شوند و طبق برنامه تولید به محل کار صادر می شوند.
در عمل شرکت ها از چندین روش برای برنامه ریزی حمایت مادی از تولید استفاده می شود:
روش سفارشیفرض می کند که مواد مورد نیاز تنها زمانی خریداری می شود که تقاضا ایجاد شود، بنابراین هیچ انبار کارخانه ای ایجاد نمی شود. مواد تنها زمانی خریداری می شوند که شرکت سفارش خاصی برای ساخت محصولات دریافت کند.
پشتیبانی مادی بر اساس تکالیف برنامه ریزی شدهبر اساس یک محاسبه قطعی نیازهای مواد. هنگام تأمین تولید با مواد بر اساس تکالیف برنامه ریزی شده، اندازه سفارش برای منابع مادی بر اساس نیاز آن برای انجام وظیفه برنامه ریزی شده با در نظر گرفتن دریافت برنامه ریزی شده و در دسترس بودن مواد در انبار تعیین می شود.
امنیت مادی بر اساس مصرف واقعیشامل پر کردن به موقع انبارها و نگهداری آنها در سطحی است که به شما امکان می دهد قبل از دریافت جدید مواد، هر نیازی را پوشش دهید.
زیر نیاز داشتن v موادبه معنای تعداد آنها است که در تاریخ معینی برای اطمینان از اجرای یک برنامه تولید معین در یک دوره زمانی مشخص لازم است.
بسته به حسابداری موجودی مواد موجود در شرکت، بین نیازهای ناخالص و خالص برای مواد تمایز قائل می شود.
زیر نیاز شدیدبه معنای تقاضا برای مواد برای دوره برنامه ریزی، به استثنای موجودی در انبار یا در حال تولید است. بر این اساس، تحت نیاز خالصبه معنای تقاضا برای مواد برای دوره برنامه ریزی با در نظر گرفتن ذخایر موجود است. به عنوان تفاوت بین تقاضای ناخالص و موجودی مواد موجود برای یک دوره زمانی معین تعریف می شود.
فرآیند سازماندهی اقتصاد ابزار
بسیاری از شرکت ها از طیف گسترده ای از ابزارها و تجهیزات تکنولوژیکی استفاده می کنند که توسط مدیریت ابزار ارائه می شود. این کار در چندین زمینه انجام می شود: سفارش و خرید ابزار از خارج، تولید ابزار و سرویس ابزار.
خرید یک ابزار- عملکرد سرویس ابزار، که شامل سفارش و خرید ابزار و تجهیزات تکنولوژیکی است که قابل ساخت در شرکت نیست. خرید آنها در شرکت های تخصصی یا فروشگاه ها از نظر اقتصادی سودآورتر است.
تولید ابزارمتشکل از کارگاه های ابزار و تعمیر و ابزار است و وظیفه خود را انجام کار در ساخت، تعمیر و بازسازی ابزار و تجهیزات فن آوری است.
سرویس ابزاریتامین بی وقفه محل کار با ابزار و تجهیزات تکنولوژیکی، سازماندهی عملکرد صحیح آنها، تعمیرات به موقع و با کیفیت بالا را فرض می کند.
فرآیند سازماندهی یک مرکز تعمیر
وظیفه تعمیر و نگهداری پیشگیرانه تجهیزات توسط یک مرکز تعمیر انجام می شود. وظایف آن اطمینان از عملکرد مداوم تجهیزات و نوسازی آن، ساخت یا خرید قطعات یدکی لازم برای تعمیرات، افزایش فرهنگ بهره برداری از تجهیزات موجود، بهبود کیفیت تعمیرات و کاهش هزینه های اجرا، توسعه و اجرای مترقی آن است. سیستم های عملکرد تجهیزات
امکانات تعمیر شامل تعمیرگاه ها و بخش ها، گروه های تعمیر در مغازه ها می باشد. این مزرعه توسط بخش تجهیزات به سرپرستی مکانیک ارشد شرکت اداره می شود.
فرآیند مدیریت انرژی
وظیفه اصلی بخش انرژی تامین بی وقفه تولید با انواع انرژی، استفاده کامل از توان دستگاه های انرژی، کاهش هزینه انواع انرژی مصرفی، نگهداری دستگاه های انرژی در حالت کار است.
سازمان مدیریت انرژی و بهره برداری از دستگاه های انرژی بر اساس برنامه ریزی نیازهای انرژی و تعیین منابع پوشش آن است. نیاز به منابع انرژی بر اساس میزان مصرف آنها و برنامه سالانه تولید توسط کارگاه های شرکت تعیین می شود. محاسبه خلاصه نیاز به انواع انرژی باید با طرح صرفه جویی در انرژی متعادل شود.
فرآیند سازماندهی تسهیلات حمل و نقل
عملیات حمل و نقل بخشی جدایی ناپذیر از فرآیند تکنولوژیکی تولید محصولات است. سازماندهی منطقی حمل و نقل کارخانه یک پیش نیاز مهم برای بهره وری بالای کار کارگرانی است که عملیات فنی اساسی را انجام می دهند و به کاهش مدت چرخه تولید و کار ریتمیک کمک می کند.
حمل و نقل شرکت به تولید خارجی و داخلی (داخلی) تقسیم می شود. حمل و نقل خارجی شرکت را با راه آهن، فرودگاه و سایر شرکت ها متصل می کند. داخلی حرکت مواد، قطعات و محصولات نهایی را بین کارگاه ها، بخش ها، محل کار تضمین می کند.
سازماندهی کار حمل و نقل داخلی شامل سیستم برنامه ریزی حمل و نقل، اجرای کارهای مقدماتی مناسب، ایجاد نظم خاصی از کار است. وسیله نقلیهو عملکرد عملیات بارگیری و تخلیه.
فرآیند سازماندهی انبار
وظایف اصلی انبار ایجاد انبارهای بهینه از منابع مادی، ابزار، تجهیزات، پذیرایی برای کارگاه های تولیدی با منابع مادی لازم، ذخیره سازی و ارسال محصولات نهایی می باشد. یک مرکز ذخیره سازی به خوبی سازماندهی شده به تحقق به موقع اهداف برنامه ریزی شده، تسریع گردش مالی دارایی های در گردش و کاهش هزینه های تولید کمک می کند.
نقش انبارها در حصول اطمینان از فرآیند تولید با انواع کارهای زیر توسط اقتصاد انبار تعیین می شود: تخلیه، مرتب سازی و دریافت مواد و محصولات وارد شده به انبارها، قرار دادن و ذخیره سازی آنها، آزادسازی منابع مادی از انبارها و تحویل به مصرف کنندگان. - بخش های تولید، کمکی و خدماتی. انبارها سوابق جابجایی مواد را نگه می دارند و اقداماتی را برای حفظ موجودی در سطح مناسب انجام می دهند.
فرآیند تضمین کیفیت محصول
فرآیند تضمین کیفیت محصول یکی از مهمترین فرآیندهای تولید است. ویژگی های اقتصادی شرکت، رقابت پذیری آن، موقعیت آن در بازار کالاها و خدمات تا حد زیادی به سطح کیفیت محصولات تولیدی بستگی دارد.
زیر کیفیت محصولبه عنوان مجموعه ای از ویژگی ها و ویژگی های محصولات که توانایی آن را برای برآوردن نیازهای خاص تعیین می کند، درک می شود. دو گروه از شاخص ها وجود دارد که کیفیت محصول را منعکس می کند.
شاخص های عملکردکه منعکس کننده خواص کیفیت محصول مرتبط با رفع نیازها مطابق با هدف محصولات است.
شاخص های تولید و فناوریکه یک ماشین یا دستگاه را به عنوان یک هدف تولید در شرایط سازنده مشخص می کند. این شاخص ها نشان دهنده انطباق کیفیت محصولات تولیدی با الزامات استانداردها یا شرایط فنی، میزان تولید آنها، شدت کار و هزینه و غیره است.
از هر شرکتی خواسته می شود تا محصولاتی با کیفیت مناسب تولید کند که بتواند تمام نیازهای مصرف کننده را برآورده کند. عرضه محصولات با کیفیت بالا نیاز به ارائه مجموعه ای از اقدامات فنی، سازمانی و مدیریتی در شرکت را با هدف تولید محصولات با کیفیت مناسب تعیین می کند.
تضمین کیفیت محصولات یکی از مهمترین فرآیندها در سازماندهی تولید در یک شرکت است. برای اجرای این فرآیند، یک سیستم تضمین کیفیت محصول در شرکت در حال شکل گیری است که مجموعه ای از اقدامات سازمانی با هدف ایجاد شرایط لازم برای تولید محصولات با کیفیت مناسب است.
در فرآیند تضمین کیفیت، سه بلوک انجام می شود:
واحد تامین، که اقداماتی را برای ایجاد شرایط برای اطمینان از انتشار محصولات با کیفیت بالا انجام می دهد.
واحد کنترل، که در آن اطلاعاتی در مورد وضعیت عوامل و شرایطی که کیفیت مناسب محصولات را تضمین می کند تشکیل می شود.
بلوک ضربه، که در آن اقداماتی برای حذف انحراف از پارامترهای تعیین شده عوامل و شرایط تضمین کننده کیفیت محصول ایجاد و اجرا می شود.
باید در نظر داشت که کیفیت محصولات هم در مرحله طراحی محصولات جدید و هم در تولید شکل می گیرد. بنابراین، سیستم تضمین کیفیت در شرکت تمام مراحل توسعه و ساخت محصول را پوشش می دهد.
مجموعه جدیدی از استانداردهای بین المللی کیفیت ISO 9000 عناصر خاصی از یک سیستم کیفیت را تعریف می کند. مهمترین آنها، تعریف قابلیت های تضمین کیفیت، در زیر ذکر شده است.
مسئولیت مدیریت. در سیستم مدیریت سازمانی باید میزان مسئولیت و محدوده اختیارات کلیه مدیران و متخصصان درگیر در تعیین اهداف، دستیابی به سطح خاصی از کیفیت و کنترل کیفیت مشخص شود. مدیری باید شناسایی شود که مسئول عملیات سیستم تضمین کیفیت است.
سیستم تضمین کیفیت. شرکت باید یک سیستم تضمین کیفیت داشته باشد، رویه هایی را توسعه داده و اجرا کند که با هدف انجام کلیه وظایف سیستم انجام شود.
کنترل کیفیت کار طراحی. شما باید به دقت برنامه ریزی کنید و ویژگی های محصول طراحی شده را به وضوح تعریف کنید، به طور مداوم بر روند ایجاد طراحی و اسناد فنی نظارت کنید، مطمئن شوید که ویژگی های اصلی محصولات توسعه یافته الزامات اولیه را برآورده می کند.
تامین تولید با منابع مادی. تامین کنندگان بالقوه مواد و قطعات باید از نظر انطباق با الزامات ارزیابی شوند، ارزیابی اثربخشی سیستم های تضمین کیفیت تامین کنندگان ضروری است، تمام مواد ورودی باید قبل از استفاده از نظر انطباق با الزامات کیفیت بررسی شوند و مواد ورودی باید بررسی شوند. از ضرر و زیان محافظت می شود.
کنترل فرایند. تولید باید تحت شرایط کنترل شده انجام شود، فرآیند تولید باید برنامه ریزی شود. اسناد و دستورالعمل هایی مورد نیاز است که روند فرآیند فناوری را تعیین می کند. کنترل کیفیت تجهیزات، ابزار، ابزار ارائه شده است.
کنترل و تست. در طول فرآیند تولید باید از کنترل کیفی قطعات و آزمایش محصولات نهایی اطمینان حاصل شود، نتایج کنترل باید ثبت شود و سوابق نتایج باید با دقت ذخیره شود، لازم است قبل از ظاهر شدن، علل عیوب مشخص و رفع شود. ، محصولاتی که شرایط کیفی را ندارند باید رد و پس گرفته شوند.
تجهیزات و لوازم جانبی برای کنترل، اندازه گیری و آزمایش. تجهیزات مانیتورینگ و اندازه گیری، ابزارها باید به طور مداوم بررسی شوند، تحت تعمیر و نگهداری قرار گیرند و تنها پس از انجام این مراحل، نرم افزار باید قبل و حین استفاده بررسی شود.
بررسی کیفیت داخلی به اصطلاح ممیزی داخلی سیستم تضمین کیفیت باید برنامه ریزی و اجرا شود: کیفیت فرآیندها، قطعات ساخته شده، وضعیت تجهیزات، درجه دستیابی به کلیه شرایط تضمین کننده کیفیت.
آموزش کارکنان. آموزش برای کارگران، متخصصان و مدیران باید سازماندهی شود. این کار با در نظر گرفتن نیازهای آموزشی دسته های مختلف کارگران و وظایفی که نیاز به آموزش پیشرفته دارند انجام می شود.
کاربرد روش های آماری. لازم است تعیین شود که چه روش های آماری را می توان در شرکت مورد استفاده قرار داد، روش هایی را برای کاربرد آنها توسعه داد و از استفاده از این روش ها برای تأیید ویژگی های محصولات و مناسب بودن فرآیندهای فناوری اطمینان حاصل کرد.
نگهداری. باید شرایط ایجاد شود نگهداریاز محصولات تولید شده از مصرف کنندگان و یک سیستم خدمات مصرف کننده سازماندهی شده است.
گزارش با کیفیت مدارکی که محصولات در آنها ثبت شده است باید شناسایی، ذخیره و ضرب الاجل هاطبق روال تعیین شده منحل می شود.
همچنین در چارچوب الزامات تضمین کیفیت در فرآیند تولید، باید در مورد مفهوم TQM گفت. رویه تعمیم یافته کار بر روی اصول TQM اساس استانداردهای سری ISO 9000:2000 را تشکیل می دهد و در قالب هشت اصل مدیریت کیفیت فرموله شده است.
جهت گیری مصرف کننده. سازمان ها به مشتریان خود وابسته هستند و بنابراین باید نیازهای فعلی و آینده خود را درک کنند، نیازهای آنها را برآورده کنند و تلاش کنند تا از انتظارات آنها فراتر بروند.
رهبری رهبر. رهبران وحدت هدف و جهت سازمان را تضمین می کنند. آنها باید یک محیط داخلی ایجاد و حفظ کنند که تضمین کند افراد به طور کامل در تحقق اهداف سازمان مشارکت دارند.
مشارکت کارگران. افراد در همه سطوح ستون فقرات سازمان را تشکیل می دهند و مشارکت کامل آنها سازمان را قادر می سازد تا از قابلیت های آنها سرمایه گذاری کند.
به سیستم به عنوان یک فرآیند نگاه کنید. زمانی که فعالیت ها و منابع مرتبط به عنوان یک فرآیند مدیریت شوند، نتیجه مطلوب به طور کارآمدتر به دست می آید.
رویکرد سیستماتیک به مدیریت. شناسایی، درک و مدیریت فرآیندهای مرتبط به هم به عنوان یک سیستم به اثربخشی و کارایی سازمان در دستیابی به اهداف کمک می کند.
پیشرفت مداوم. بهبود مستمر سازمان در کل باید به عنوان هدف دائمی آن تلقی شود.
تصمیم گیری بر اساس واقعیات. تصمیمات موثر بر اساس تجزیه و تحلیل داده ها و اطلاعات است.
روابط متقابل سودمند تامین کننده یک سازمان و تامین کنندگان آن به یکدیگر وابسته هستند و یک رابطه سودمند متقابل توانایی هر دو طرف را برای ایجاد ارزش افزایش می دهد.
فرآیند تضمین کیفیت و همچنین ایجاد سیستم کنترل کیفیت برای محصولات، تولید، فعالیت های سازمان بسیار مهم است، این عنصر ضروری برای اطمینان از کارایی بنگاه و هر واحد اقتصادی است. دستگاه مدیریت باید توجه بیشتری به این فرآیند داشته باشد. کیفیت تا حدی کلید موفقیت یک سازمان است.
